碘催化环己醇合成环己烯

以碘作为环己醇的脱水剂成功地制备了环己烯,探讨了催化剂用量、反应温度、反应时间对脱水反应的影响。不同催化剂活性比较等问题。结果表明,碘是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂。最佳工艺条件为:催化剂用量为环己醇质量的6.2%,反应温度80～90℃,反应时间4 h,收率68.39%。     

Nafion/SiO_2催化合成环己烯

应用新型固体酸催化剂 Nafion/Si O2 作为环己醇的脱水剂 ,成功地制备了环己烯 ,并对催化剂用量、反应温度和反应时间等对脱水反应的影响进行了探讨 ,实验结果表明 :Nafion/Si O2 是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂 ,且反应时间短 ,后处理容易 ,催化剂用量少 ,可重复使用 ,收率高。脱水反应的最佳工艺条件为 :催化剂用量为环己醇质量的 8% ,反应温度为 1 70°C,反应时间为0 .8h。     

固体超强酸SO4^2-/ZrO2和S2O8^2-/ZrO2催化合成环己烯

应用固体酸催化剂SO42-/ZrO2和S2O82-/ZrO2作为环己醇的脱水剂,成功地制备了环己烯,并对反应时间、反应温度、催化剂的用量等对脱水反应的影响进行了探讨,实验结果表明,SO42-/ZrO2和S2O82-/ZrO2是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂,并且反应时间短、后处理容易、催化剂用量少、可以重复使用、收率高。脱水反应的最佳工艺条件为：催化剂用量为环己醇质量的6%,反应时间为0.9 h,反应温度为150℃,催化剂用量为环己醇质量的6%。     

活性炭负载磷钨酸催化合成环己烯

以活性炭负载磷钨酸作催化剂,对环己醇脱水制备环己烯的反应进行研究。考察了催化剂用量,反应时间,反应温度等因素对产率的影响。得出了最佳的反应条件:催化剂用量为环己醇质量的2.7%,反应时间30 min,产率可达93.50%。     

固体超强酸SO2-4 /ZrO2 和S2 O2-8 /ZrO2催化合成环己烯

应用固体酸催化剂SO2-4/ZrO2 和S2O2-8/ZrO2作为环己醇的脱水剂,成功地制备了环己烯,并对反应时间、反应温度、催化剂的用量等对脱水反应的影响进行了探讨,实验结果表明,SO2-4/ZrO2 和S2O2-8/ZrO2是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂,并且反应时间短、后处理容易、催化剂用量少、可以重复使用、收率高.脱水反应的最佳工艺条件为:催化剂用量为环己醇质量的6%,反应时间为0.9 h,反应温度为150 ℃,催化剂用量为环己醇质量的6%.     

环己醇催化脱水制备环己烯的研究

研究了氯化亚锡催化环己醇脱水制备环己烯的反应。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间对脱水反应的影响。结果表明 :在催化剂用量为环己醇质量的 2 0 % ,油浴温度 1 70～ 1 80°C,反应时间 5 0 min,产品收率达 85 .3% ,纯度为 97.3% ,催化剂可重复使用 ,且不对环境造成污染     

钼磷酸催化环己醇脱水制备环己烯

研究了钼磷酸催化环己醇脱水制备环己烯的反应,考察了不同催化剂、催化剂用量、反应温度、反应时间、重复使用的催化剂对反应的影响。结果表明,环己醇用量20 g,钼磷酸用量为环己醇的1%,在190~200℃反应50 min时,环己烯收率达83.4%,催化剂可重复使用。     

复合固体超强酸S2O8^2-/Fe2O3/ZnO/ZrO2催化合成环己烯

采用沉淀、老化、浸渍、干燥、焙烧制备了复合固体超强酸催化剂S2O82-/Fe2O3/ZnO/ZrO2,以环己醇脱水制备环己烯作探针反应,考察了反应时间、反应温度以及催化剂用量等对脱水反应的影响。结果表明,S2O82-/Fe2O3/ZnO/ZrO2是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂,反应时间短,后处理容易,催化剂用量少,可重复利用,收率较高。其最佳工艺条件为：催化剂用量为环己醇质量的6.7%,反应时间为0.9 h,反应温度为150℃。     

复合固体超强酸S2O2-8/Fe2O3/ZnO/ZrO2催化合成环己烯

采用沉淀、老化、浸渍、干燥、焙烧制备了复合固体超强酸催化剂S2O2-8/Fe2O3/ZnO/ZrO2,以环己醇脱水制备环己烯作探针反应,考察了反应时间、反应温度以及催化剂用量等对脱水反应的影响.结果表明,S2O2-8/Fe2O3/ZnO/ZrO2是环己醇脱水制备环己烯的良好催化剂,反应时间短,后处理容易,催化剂用量少,可重复利用,收率较高.其最佳工艺条件为:催化剂用量为环己醇质量的6.7%,反应时间为0.9 h,反应温度为150 ℃.     

环己醇催化脱水制备环己烯

研究了复合固体超强酸SO4^2-／TiO2—SnO2催化环己醇脱水制备环己烯的反应，考察了催化剂用量、油浴温度、反应时间、催化剂重复使用对脱水反应的影响。结果表明，适宜的工艺条件为：催化剂用量为环己醇质量的8％，反应温度为160℃，反应时间为3h，催化剂可重复使用。     

环己醇催化脱水制备环己烯的研究

研究了在催化剂SO4^2-/TiO2-SiO2存在下,环己醇脱水制备环己烯的反应。考察了催化剂用量、反应温度和反应时间对脱水反应的影响,得出最佳的工艺控制条件。     

脱铝超稳Y沸石催化环己醇脱水制备环己烯

研究了脱铝超稳Y沸石催化环己醇脱水制环己烯的反应 ,考察了催化剂硅铝比、催化剂用量、反应物配比、反应温度和反应时间对脱水反应的影响。结果表明 :在催化剂硅铝比为 1 0 99,催化剂用量为环已醇质量的 7 5% ,油浴温度为 1 80～ 1 90℃ ,反应 1h ,环已烯产率达 87 8% ,催化剂可重复使用。     

新固体酸SO_4~(2-)-MoO_3-TiO_2催化制备环已烯

自制了一种新型固体催化剂 SO2 -4- Mo O3 - Ti O2 ,FT IR分析表明 ,催化剂表面具有强酸中心 ,吸附吡啶的 FT- IR表明 ,催化剂表面主要存在 Bro¨ nsted酸点 ,该催化剂对环己醇脱水制环己烯反应的活性高 ,并得到该反应的优化条件如下 :环己醇 40 g,催化剂 4g,反应温度 1 75°C,反应时间 1 .0 h,在此条件下 ,环己烯的产率达 90 %。     

对甲苯磺酸催化合成环己烯

以对甲苯磺酸作催化剂,对环己醇脱水制备环己烯的反应进行研究。考察了影响反应的因素,得出了其最佳的反应条件为:催化剂用量为环己醇质量的4%,反应时间1h,产品收率可达91.90%。     

混合酸催化环己醇合成环己烯的研究

在以浓硫酸和磷酸组成的混合酸催化作用下,研究了环己醇脱水制备环己烯的反应。通过考察影响反应的因素得出最佳反应条件为:环己醇20 mL(19.2 g,192 mmol),在混合酸催化剂中浓硫酸与磷酸的体积比为1∶2,催化剂用量为环己醇体积的15%,反应温度105~110℃,反应时间1 h,产品收率达78.4%。     

稀土杂多配离子柱撑水滑石催化合成环己烯

以十四酸根阴离子柱撑ZnAl水滑石为预撑前体,用离子交换法将稀土杂多配离子[Ce(PMoV)2]19-(记为Ce(PMoV)2)插层组装到了水滑石层板间,制备了稀土杂多配离子柱成水滑石催化材料ZnAl-Ce(PMoV)2。对其催化环己醇脱水合成环己烯的反应进行了研究,考察了催化剂用量、反应时间、反应温度和催化剂重复使用等因素对环己烯产率的影响,最佳反应条件为:催化剂用量为环己醇质量的4.0%,反应时间为40min,反应油浴温度为160～170℃,环己烯产率可达86.81%,纯度可达96.7%。反应条件温和,操作简便,催化剂可重复使用,对设备无腐蚀,对环境无污染。     

Lucas试剂催化环己醇脱水制备环己烯的研究

lucas试剂通常作为醇的氯化试剂,但当在适当的条件下——催化环己醇反应,可以作为脱水剂生成环己烯。本文探索了lucas试剂作为环己醇的催化脱水试剂的最佳实验条件。当催化剂中盐酸(V)∶氯化锌(M)为1∶1,反应时间为83 min,环己烯的收率约为68%。     

Effect of manganese on Cu/SiO2 catalysts for the dehydrogenation of cyclohexanol to cyclohexanone

The effect of the addition of manganese to Cu/SiO₂ catalysts for cyclohexanol dehydrogenation reaction was investigated. At reaction temperature of 250 °C, the conversion and the selectivity to cyclohexanone were both increased with the addition of manganese to Cu/SiO₂ catalyst. However, as the reaction temperature was further increased, higher loading of manganese in Cu/SiO₂ catalyst led to a decrease in the conversion of cyclohexanol. Manganese in Cu/ SiO₂ catalyst decreased the reduction temperature of copper oxide, increased the dispersion of copper metal, and decreased the selectivity to cyclohexene. It was found that the dehydration of cyclohexanol to cyclohexene occurred on the intermediate acid sites of catalyst. At high Mn loading, catalyst surface was more enriched with manganese in used catalyst compared to that in freshly calcined or reduced catalyst, which may account for the sharp decrease of the conversion at high temperature of 390 °C. Upon reduction, copper manganate on silica was decomposed into fine particles of copper metal and manganese oxide (Mn₃O₄).