端盖压铸工艺与模具设计

分析了端盖零件压铸的工艺性,论述了模具的设计要点和工作原理,设计了螺旋扭断和偏心剪切组合形式的中心浇道切除机构,给出了实用模具结构和压铸工艺。     

叶轮压铸工艺与模具设计

针对叶轮铸件的结构特点,分析了叶轮叶片因结构复杂而造成脱模困难的2个方案,选择了型芯用砂芯结构,采用低压压铸工艺方案,有效地降低模具成本,在设计叶轮压铸模时,重视浇注系统与排溢系统的合理设计,有效地保证铸件内部质量,使叶轮压铸件在满足使用要求的前提下,取得良好的经济效益。     

铝合金壳盖压铸工艺优化研究

通过对铝合金壳盖压铸件进行实体造型,采用铸造数值模拟软件Z-Cast对铝合金壳盖压铸过程的压力场、速度场和温度场进行数值模拟,根据模拟结果分析浇注系统和溢流槽尺寸的合理性,重新设计、优化浇注系统的形状和布置位置,得到合理的压铸方案。对于铝合金压铸件结构和压铸工艺设计有着重要的指导意义。     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。     

电控箱壳体压铸成型的工艺分析及改善

介绍了一种新能源汽车后驱电控箱主壳体压铸成型的工艺设计过程。开发前期对零件结构进行分析,合理设计浇注及排溢系统。再利用MAGMA仿真软件对压铸填充、凝固等过程进行数值模拟分析,根据模拟结果提出应对措施。针对实际生产过程中发生的气孔、缩孔、抛丸起皮等问题,提出改善方案。实践证明,增加司筒排气针、水尾搭桥增强排气可以改善气孔、起皮;改善浇道结构,通过改变产品填充状态可以改善产品内部质量;增加局部挤压结构,加强补缩,可以解决缩孔。多方面的改善措施保证了产品整体质量,提高了压铸件合格率。     

鼠笼转子压铸模设计

给出了压铸鼠笼转子的实用模具结构和压铸工艺，论述了模具的设计要点。型腔易损部采用镶块结构，模具更新成本低，有利于气体排出；通过更换镶板，可在一套模具上生产多种转子铸件，提高了模具利用率，降低了生产成本。     

镁合金铸造成型最新研究进展

近年来镁合金在汽车轻量化方面发挥了积极的作用。为了适应镁合金快速发展的需求,镁合金的铸造技术,尤其是压铸技术得到了长足的发展。在传统铸造工艺的基础上介绍了几种镁合金铸造工艺的新进展,主要包括镁合金真空低压消失模铸造新技术、镁合金液态压铸锻造双控成型技术、充氧压铸技术、真空压铸技术、半固态压铸技术、镁合金双辊连续铸轧技术及镁合金电磁连续铸造技术。     

浅析压铸件圆角对压铸模和压铸工艺的影响

以实际案例分析了压铸件圆角对压铸模和压铸工艺的影响,提出如何设计合理的圆角实现产品的可行性、经济性,进而满足产品性能要求。     

提高压铸件表面质量的工艺措施

介绍了提高浇注温度、保证模具温度稳定、采用厚的内浇口、高的比压等提高压铸件表面光洁程度的工艺措施。     

带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模设计

绳轮铸件周缘有一圈梯形槽,铸件脱模时需进行侧向分型和抽芯。为减小成形梯形槽型芯的抽出距离,减小压铸模体积,设计了带有四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模。斜滑块在推杆作用下沿导滑槽移动,在完成分型和抽芯的同时将铸件推出。介绍了模具结构特点和工作原理,给出了成型零件的制造工艺流程和压铸工艺参数。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

铝合金轮毂压铸模设计

分析了外形较大 ,深度较深的铝合金轮毂的结构及工艺要求 ,阐述了此类轮毂压铸模的结构特点 ,并详细说明了模具中心进料系统、二次开模结构、推管推出结构、滑块结构的设计要点。     

叶轮压铸模设计

以叶轮压铸模设计为例,介绍了采用齿轮齿条传动来完成旋转出模的模具结构,给出了各传动机构一些重要参数的确定方法。特别应注意的是,在设计中为使零件在旋转出模时所产生的径向运动与轴向运动达到平衡而采用的跟踪式平衡方法,该方法使零件出模变得安全、平稳、可靠。     

壳体压铸模具设计

针对侧面有通孔且壁厚不均匀的薄壁壳体铸件,采用斜导柱侧抽芯模具结构,浇注系统采用侧浇口进料,并开较大的溢流槽,既保障了壳体有效的填充,并保持了较高的表面质量.该模具结构紧凑,操作方便,生产效率高.     

摩托车右曲轴箱盖压铸模设计

根据90摩托车右曲轴箱盖的结构特点 ,确定了压铸模结构,叙述了浇注系统的设计和内浇口形式的选择,介绍了内浇口截面和压铸机选择的有关计算     

AZ31B镁合金薄壁壳形件真空压铸模的设计

利用模内直接抽真空的方法可以解决镁合金薄壁壳形件流程长、填充型腔困难的问题,同时可减少镁合金的氧化和内部气孔、提高压铸件致密度、减小变形和达到高的表面质量要求。分析了薄壁壳形件镁合金真空压铸模设计的要点,指出了模具浇注系统、排溢系统、冷却系统和推出机构等的设计与常规压铸模具设计之间存在的差别,确保真空压铸成型工艺能够顺利实现。     

基于Pro/E的散热器压铸模设计

锌合金盒体散热器压铸件结构复杂,壁薄,腔深,经计算选用了J1128G型压铸机,在确定分型面、设计浇注系统的基础上,应用Pro/E软件设计了该件的三维造型、模具型腔、型芯及镶块,并完成了模具总体裟配结构的设计.     

压铸模型芯的几种简易更换方法

介绍了压铸模型芯的几种简易更换方法及其优缺点 ,可根据具体情况和需要来选择 ,以提高工作效率 ,减轻劳动强度     

变速箱操纵盖压铸模设计方案改进

通过对五十铃变速箱操纵盖压铸模设计方案的分析与改进 ,提高了产品合格率 ,延长了模具使用寿命 ,并阐明了合理设计与布置浇注系统在压铸模设计中的重要性。     

浮动分流器中心浇口压铸模设计

简述了在卧式冷室压铸机上使用的中心浇口压铸模的结构特点,着重介绍了1种利用弹簧使分流器浮动的中心浇口模具结构,该模具结构紧凑,对比其它中心浇口模具结构,具有一定的优势。     

基于数据库的三维压铸型BOM自动设计系统

BOM是计算机辅助设计与物料需求计划之间信息传递的桥梁,是生产和物料控制系统的基础。传统的手工编制BOM的方法不仅费力、费时、繁琐,而且容易出错。本研究开发了基于数据库的压铸型BOM设计系统,系统可以自动收集在三维压铸型计算机辅助设计阶段BOM信息,快捷地生成符合行业或企业标准的BOM表单,为后续的MRP、PDM等提供数据输入。