乘用车门内板冲压开裂缺陷分析

某款乘用车门内板零件的冲压生产中出现开裂缺陷问题,通过网格试验进行应变测量分析,从材料、模具以及工艺3个方面进行排查及分析,明确了该零件在冲压成形中存在开裂现象的主要因素是工艺中的辅助工序有缺陷,通过合理优化润滑条件,可以减少模具和拉伸件的有害摩擦,提高拉伸变形程度,开裂问题得到了有效解决。     

润滑条件对汽车零件冲压成形的影响

用３种润滑条件进行了一种汽车零件的冲压，对零件盛开有后的应变进行分析，比较了３种润滑条件下的成形效果。并对无润滑条件下的优化选材进行预测，认为该零件可以实行无润滑冲压。     

应用综合指标评价冷却薄板的冲压性能

应用综合指标评价冷却薄板的冲压性能据Ｃｒａль１９９３．Ｎｏ．７报道，马格尼托哥尔斯克钢铁公司经过多年实践制订出了评价薄板轧材冲压性的新方法，并试验研究了冲压性与轧材生产工艺参数的相互关系，以及为保证用户的冲压性和零件不致断裂与局部变薄而对工艺做了修...     

Ti75合金的热成形工艺研究

为了确定Ti75合金大规格椭圆形封头热冲压成形工艺参数，采用热模拟试验和高温拉伸试验的单向试样模拟板材热冲压成形工艺状态，通过对流变应力和材料力学性能分析，主要讨论了变形温度、变形速度、变形程度对性能的影响，确定热冲压成形工艺参数为：成形温度850℃、变形速率1s^-1，并由高温变形后的材料的性能曲线，模拟出板材热冲压成形后不同部位的性能状态，通过对变形后金相组织分析，可看出该工艺条件对板材成形性能有利。     

冲模主要辅助零件的设计与制造

本文着重阐述了模具冲压工艺中主要辅助零件如模架的模座、导向零件、模柄等的设计与创造，并针对中小型工厂的加工条件提出对模架的结构设计进行改进，取得较好效果，可供机械制造和设备设计专业人员参考。     

热冲压工艺参数对零件成形性影响规律分析

主要研究了热冲压工艺参数对热冲压后零件成形性的影响规律。热冲压工艺参数主要包括冲压速度、压边力、摩擦因数和板料温度,每个工艺参数均分为低、中、高3个水平。结合测试方案设计和仿真模型,利用方差分析研究不同工艺参数对零件成形性的影响程度;同时,利用量化分析方法确定不同水平的工艺参数对零件成形性影响程度的量化值。结果表明,工艺参数对零件减薄率的影响程度由重到轻的顺序为摩擦因数、板料温度、冲压速度和压边力,其中摩擦因数影响程度的量化值约为97.3%。     

W520JG汽车搅罐钢冲压开裂原因分析

通过对冲压成型后发生开裂的W520JG钢板进行化学成分、力学性能、微观组织、断口形貌及冲压工艺的分析,确认材料冲压设计时用于定位的缺口是导致冲压搅拌叶片开裂的直接原因。在设计冲压工艺时,应避免在变形较大的零件中心处设置定位缺口。     

汽车前门内板冲压开裂网格应变分析

前门内板是典型的汽车内覆盖件,其零件结构复杂且容易出现冲压缺陷。国内某车型前门内板在冲压过程中出现了批量开裂,采用网格应变测量系统对该零件的开裂情况进行了分析,在冲压现场对易开裂区域进行了网格试验,通过对危险点的应变数据和截面线的应变分布进行对比和分析,探讨了开裂产生的原因并提出了有针对性的建议。     

基于正交试验的汽车油箱底壳的成形分析

以汽车油箱底壳为研究对象,利用有限元仿真软件建立了油箱底壳冲压成形的有限元模型,并进行拉延数值模拟;对压边力、摩擦系数、屈服强度、抗拉强度、n值、r值等6个因素进行正交试验设计,并通过仿真软件进行模拟分析,确定了6个因素对本零件冲压成形质量的影响程度;并对数据对比分析,找到了最优的材料工艺参数组合,为实际生产质量合格的产品提供科学依据。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图也称成形极限曲线,常用FLD或FLC表示.成形极限图是判断和评定金属薄板成形性的最为简便和直观的方法,是对板材成形性能的一种定量描述,是解决板材冲压问题的一个非常有效的工具,同时也是对冲压工艺成败性的一种判断曲线.相对于通常使用的基本成形性能指标(σs、σb、δ10)及杯突值而言,成形极限图可以较好地反映材料的极限变形能力,定量衡量钢板冲压成形性能的好坏.对具体冲压零件成形后的应变进行测试和分析,得到零件表面应变分布情况,将应变分布点放在该材料的成形极限图中,有助于科学评估板材对零件的实际成形效果,通过分析零件变形大小与成形极限的关系,可以确定零件冲压成形的危险部位、材料使用是否合理.     

后背门外板冲压颈缩缺陷分析与改进

采用数值仿真手段对后背门外板的成形性进行了分析,确定了与材料相匹配的冲压工艺参数.从微观组织、力学性能、表面粗糙度、涂油量等方面,对零件实际冲压过程中使用不同批次材料出现的局部颈缩缺陷分析了原因,并提出了改进措施.认为,仿真结果与实际冲压效果基本一致,材料的时效性较差,自然时效后强度升高、伸长率降低是造成板料冲压局部颈...     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。     

整体式侧围冲压成形仿真过程中影响因素窗口分析

整体式侧围外板是汽车覆盖件中形状复杂、尺寸大以及表面质量要求高的零件。由于零件的材料厚度薄、各区域变形状态和变形量差异大,其冲压过程的拉深变形容易受材料性能、形状尺寸、模具状态、接触润滑和工艺参数的影响而产生成形缺陷。尤其在模具状态和工艺参数一定的情况下,其成形性对材料性能参数变化较为敏感。因此采用数值模拟技术对左侧围外板零件成形过程进行大量的成形仿真,考虑多个重要影响因素对板料成形性能的影响,以确定此零件冲压成形时易失稳部位的关键影响参数,并确定该零件材料参数和冲压工艺参数窗口。     

平面应变用于评定薄钢板成形性能的研究

对大量汽车零件进行冲压成形分析，表明平面应变在零件的危险区域中是个重要因素。用两种方法测定了薄钢板的平面应变值，其结果接近，但拉伸试验法较成形极限试验简单。此外还探讨了平面应变在评定薄钢板成形性能方面的实际应用。     

冲压模具在金属材料机械设备零件制造中应用研究

冲压模具在机械设备零件制造中有重要作用,是当前应用最为广泛的零件制造方法。在对金属材料进行冲压时,需要确保冲床应用的科学性,保障对冲压模具施加相应压力,产生形变,进而确保机械设备零件制造的尺寸符合设计要求,强化机械设备零件制造的质量和效率。本文针对冲压模具在机械设备零件制造中的应用进行分析,仅供参考。     

智能化激活高端冲压模具市场迎来黄金期

模具是工业生产的基础工艺装备,75%的粗加工工业产品零件、50%的精加工零件均由模具成型。模具工业是高新技术产业化的重要领域,冲压生产智能控制技术发展很快,它在材料、工艺一体化的基础上,依据已有材料和工艺数据库实现冲压加工过程的在线控制或智能控制。根据我国模具产业面临迅速崛起发展智能控制的良好契机,论述了发展智能模具是制造行业高新技术的新方向,研究了冲压机械加工的设计原则与应用,提出了智能化需求推动模具产业实现快速发展,同时指出了冲压机械加工控制技术的智能化趋势。     

深冲用冷轧钢板冲压性能指标问题

在五、六十年代，有些国家标准，用艾利克逊杯突值代表钢板的冲压性能，直至今日，独联体的标准FocTIO51O－74艾氏杯突试验IF）仍存在。在POCTgO45－SO（冷冲压用冷轧低碳钢薄钢板）中还用艾氏杯突值代表冲压性能，但在实践中，往往发现杯突值合格的，对某些冲制．零件冲废率相当高。反之，杯突值不合格的，对某些零件，冲压废品并不高。许多国家标准中已不再用艾氏杯突值指标。我国过去制定的YBZ15－64深冲压用冷轧薄钢板，据生产厂认为达到该标准的难度很高，要求必保项目有化学成分，拉力试验、交货状态硬度、冷弯、晶粒度、艾氏…     

本钢冲压用St03Z热镀锌钢带的研制

热镀锌板广泛应用于家用电器、车船制造业、建筑业．彩色涂层钢板的基板等．St03Z是冲压级热镀锌产品，适用于复杂零件的弯曲、冲压和成型。介绍了本溪钢铁（集团）责任有限公司在开发St03Z过程中化学成分、热连轧关键工艺参数、连续退火工艺的设计及控制。大批量生产实践表明：产品化学成分稳定．具有优良的力学性能、冲压成型性能、耐腐蚀性能，用户使用情况良好。     

轿车零件应变分析与FLD选材预测

对ＣＡ７２００红旗矫车主要零件使用的钢板进行了冲压级别分类,采用网格法测定了零件冲压后的应变值并绘制了零件应变图和成形极限图（ＦＬＤ）。用有限元模拟分析（ＦＦＡ）确定出油底壳零件变形的危险部位,计算了危险部位的成形安全裕度,并对零件优化选材进行了性能预测。     

低合金16MnXt 冷轧钢板的试制与研究

低合金16MnXt 冷轧钢板是为了适应汽车工业等发展需要而研制的高强度级别钢板,是汽车车箱钢板专用料。16MnXt 钢消除了 MnS 夹杂物的有害影响,使钢板机械性能,尤其是冷加工成型性能得以明显提高,完全可以满足生产汽车车箱零件滚压、冲压成型的工艺要求,并且有良好的点焊性能和生产较深冲压成型件的可能性。同时,本文对16MnXt 钢板的各项试验进行了分析与研究,力求探明各种因素对钢板性能的影响和进一步提高钢板性能的途径。