周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上,以普通麻花钻为例,利用切削单元的概念,通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析,证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上,以普通麻花钻为例,利用切削单元的概念,通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析,证明了周向振动钻削更适合用于难加工材料的微小孔加工.     

回转振动钻削切削力分析

回转振动钻削是针对某些难加工材料的微小孔或加工工序而实施的有效方法之一,这种钻削方法改变了传统的钻削机理,笔者对振动钻削的工作原理和特点进行了综述,并分析了回转振动钻削切削力的产生,总结了影响回转振动切削力的主要因素。     

周向振动钻削切削力分析

在对振动钻削的工作原理和特点进行综述的基础上，以普通麻花钻为例，利用切削单元的概念，通过对周向振动钻削的切削力的产生和主要影响因素的分析，证明了周向振动钻削更适合用于难加．材料的微小孔加工。     

轴向振动钻削切削力的分析

振动切削是近年来发展起来的一种新型加工技术。文中对振动钻削的特点进行了综述，并引用了超低频振动钻削这一概念，对轴向振动钻孔切削力进行了系统研究，给出了瞬时进给量和瞬时切削力的理论表达式，并对影响切削力的切削速度、振动频率、振幅、进给量和频转比等各参数进行了分析，得出进给量、振幅和频转比对切削力的影响也很大，而切削速度和振动频率对切削力的影响就较小。     

超声振动钻削SiC颗粒增强铝基复合材料时的切削力研究

采用超声振动钻削的方法对金属基复合材料进行孔加工。在自行研制的超声钻削设备的基础上使用不同材质的硬质合金麻花钻,对不同含量的SiC颗粒增强铝基复合材料(SiCp/Al)进行了普通钻削与超声振动钻削的对比试验,并分析比较了加工中切削力的变化规律。试验表明,超声振动钻削可以降低切削力,在一定程度上改善钻削机理。     

基于轴向位置的振动钻削切削力计算

轴向振动钻削提高了难加工材料的加工性能,但是至今还没有一套成熟的理论体系,能系统说明振动过程机理,对切削力的公式也没有形成一致的观点和方法。本文通过对轴向振动钻削工艺参数分析的基础上,对实际钻削加工区段分两部分进行计算,并利用轴向位置方法,建立了一套可以针对不同材料加工要求的瞬时切削力与各参数的关系模型。     

振动钻削技术综述

评述了振动钻削的概念和加工原理,介绍了国内外的研究和发展状况,指出了该项技术研究中所存在的问题,并对今后的研究方向作了展望。     

液压振动钻削装置的研究

低频轴向振动钻削(以下简称振动钻削),作为一种新工艺,可使麻花钻的切削性能产生飞跃,加工质量得到较大提高,且所需费用不多,已受到世界各国的普遍关注。本文是研究钻头振动式的振动装置。振动装置按振动源性质又可分为机械式、电磁式、液压式等。液压式振动器具有使用寿命长、噪声低、输出功率大、缓冲作用好等优点,是一种很有前途的振动源,因此本文设计研制了一种新型的液压振动钻削装置,并就其振动波形失真对加工的严重影响作用、振幅测定以及工艺试验效果等关键性问题进行了研究。     

变参数振动钻削微小孔的研究

首次提出在每个孔加工的不同区段采用不同参数的变参数振动钻削的新思路，并建立了变参数振动钻削系统。     

轴向振动钻削中T_c/T的研究

通过振动切削理论与实践的研究可知,Tc/T与加工效果紧密联系。本文给出在轴向振动钻削过程中Tc/T的计算式,论证了此时为了达到振动切削的加工效果,Tc/T不易象在切削速度方向振动切削那样达到1/3甚至更小的值,并且,Tc/T与振动切削效果失去了直接的关系,故在这种振动切削加工研究中,不必再考虑其影响。     

基于力信号的低频振动制孔刀具磨损状态分析

为分析碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)/钛合金(TC4)叠层材料低频振动制孔工艺下刀具磨损状态,开展基于切削力信号的制孔刀具磨损状态研究.通过采集CFRP/TC4叠层材料低频振动制孔过程中的切削力信号,进行时域和频域分析,探讨各信号特征量与刀具磨损状态之间的联系.研究结果表明:CFRP/TC4叠层材料低频振动制孔轴...     

振动钻削减小孔心偏斜误差的机理研究

振动钻削的断续、脉冲切削方式可减小入钻偏斜量,并抑制钻削过程中加工长度上的偏斜量累加,从而可有效减小深孔加工中的孔心偏斜误差。     

实用化振动切削技术——超声振动钻削小深孔工艺及装备

在机械加工中，对孔的加工质量和加工效率要求不断地提高，若再加上在不断出现的难加工材料上进行孔的钻削加工，这就使采用传统的钻削工艺加工小深孔越加显出其局限性。本文研制一种超声轴向振动系统，并对合金铜进行试验。试验结果表明，超声振动钻削能很好解决小深孔加工的难题，有着广阔的应用前景。     

基于轴向位置的振动钻削参数计算

从切削刃上任一点的当前轴向位置出发,比较在此圆周位置上,以前若干转每转同一切削点的轴向位置,判断刀具是否处于切削状态,通过逐个位置计算,从而可以方便地找到切入切出点;再根据切削时该位置本次切削点与以前同位置刀刃可能轨迹间的最小值,即本次切削的轴向尺寸,进而可求出切削面积及切削力,为进一步的振动钻削参数计算及仿真提供条件。     

微小孔振动钻削力的实验研究

介绍了高灵敏度的微小孔钻削测力仪的结构设计及微小孔钻削力测量系统的工作原理。通过多元正交多项式回归实验 ,得到了微小孔振动钻削力关于振动频率、振幅和进给量的非线性回归方程 ,进而分析了振动参数和切削参数对钻削力的影响 ,为深入研究微小孔振动钻削机理提供了必要的实验手段和有价值的研究方法     

超声振动铣削加工参数对切削力的影响

为了改善传统铣削钛合金的加工条件,研究了进给方向超声振动辅助铣削对切削力的影响。定值计算了不同振动频率、振幅、铣削速度时的净切削时间比,建立了对工件施加超声振动的铣削加工三维有限元模型,根据仿真结果讨论了加工参数对进给方向切削力瞬时值的影响,并结合净切削时间比分析了加工参数对三个方向切削力平均值的影响。研究表明:施加超声振动后切削力明显减小;振动频率小于40kHz和振幅小于30μm时切削力平均值同净切削时间比变化趋势一致,当频率或振幅超过上述值时,刀具、工件间的摩擦力对切削力平均值的影响显著。