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一、前言过去,我厂合成氨弛放气和放空气的氨,采用常压鼓泡法吸氨,经济效益较差,氨损失较大。据84年的能量平衡测试中得知,常压吸氨的回收率为25~30%,这部分损失的氨占总的氨损失25.82%。为了提高我厂生产技术水平和氨利用率,于85年上半 相似文献
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一、前言目前,我省中小型氮肥厂对合成车间氨罐弛放气及合成吹出气的回收利用尚未找到妥善的处理方法。就我厂而言,弛放气及吹出气(下称“二气”)是送硫铵车间氨水岗位用水(常压下)吸收制成含氨6~8%的稀氨水,经再次吸氨制成18%农用氨水。此法常会造成系统水太多而不得不将大量稀氨水排掉。而脱氨后尾气因含氨高(4~6%以上)不能利用而放空(见表Ⅰ)。 相似文献
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通过改造氨水管道和回流氨管道及液封,保证装置生产异常导致一吸塔超温超压时,回流氨和氨水能流入一吸塔. 相似文献
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针对尿素装置氨水槽氨水浓度高,造成水解一解吸系统超压以及中压、常压系统尾气放空氨含量增多等问题,进行原因分析,制定相应的处理措施,以达到降低氨耗的目的. 相似文献
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我厂氨回收原有吸收塔一台,氨水循环泵二台,氨水冷却器一台,生产产品为10%—20%的氨水。1982年投入运行后,由于是采用常压吸收,所以出塔氨水浓度低,主要供当地农民使用。如遇使用淡季氨水经常外排;且球罐经常放空,直接污染环境。为解决这一问题,1994年共投资二百余万元,对原氨回收系统进行了改造,增设了蒸氨塔等设备,并于同年11月4日一次试车成功,实 相似文献
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通过应用含碳氨水集成分离技术改造氨回收装置,提高了分离效率及处理通量,经济与环保效益显著,氨回收率达99%,处理量提高60%,塔阻力下降80%,蒸汽耗量下降42%,装置出口废液含氨量达国家一级排放标准。 相似文献
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1978年我们安装了一套直接制取15%浓度氨水的弛放气氨回收装置。氨吸塔结构采用小合成氨厂碳化系统氨回收塔的形式,塔底采用鼓泡段,塔径为φ1200毫米,内装6层共12个水箱。塔顶部采用填料段,塔径为φ500毫米, 相似文献
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新型高效等压氨回收塔的设计及使用 总被引:1,自引:0,他引:1
生产碳铵的小氮肥企业,回收合成两气中氨的等压氨回收塔制出的氨水浓度一般都在100-160tt,氨水送碳化生产碳铵。但由生产碳铵转产液氨后。不再开碳化.脱硫一般也都改用碱液脱硫,100-160tt的氨水用途成了问题。采取提高等压氨回收塔下部的氨水浓度,将氨水浓度提高到220tt左右,制备出20%的工业氨水外售的措施,虽然氨水有了出路,但是等压氨回收塔塔顶尾气中氨含量会大幅度上升,氨回收率下降。由于尾气中氨含量升高,不但氨的损失量增加,也影响尾气的回收利用,而且需要增设净氨装置,既增加了设备投资,净氨装置排出的稀氨水又污染了环境。所以,需设计出一种可制备220tt以上高浓度的工业氨水,塔顶尾气中氨含量又很低,且设备直径小、造价低的新型高效等压氨回收塔。 相似文献
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大联尿(又称合成氨和尿素联合生产)一水洗分氨工艺中的高压浓氨水分析,一般采用重量法酸碱中和分析。该法分析时间长,取样手续繁琐且不安全。本院自动化室研制的氨水库仑分析仪只适用于常压氨水分析,不能满足水洗分氨工艺在200公斤/厘米~2高压下直接测定80%以上的浓氨水。为此,在常压氨水分析仪的基础上,开展了高压浓氨水库仑分析的研究工作。主要进行了高压浓氨水的减压试验和高压微量进样阀的研制工作。试验证明,高压浓氨水经减压处理后,用微量进样阀取样仍可用氨水库仑分析仪进行测定。浓氨水库仑分析的试验分别在实验室高压釜(见图1、图2)及水洗分氨试验装置中(见图3)进行。 1.实验室试验装置及试验结果 (1) 在40公斤/厘米~2等压分析装置中(见图1)用库仑法与化学法分析80%浓氨水,其比较结果见表1,由表1可见库仑法对化学法 相似文献
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组合式吸氨塔的设计与使用 总被引:1,自引:0,他引:1
新都氮肥厂系用天然气生产合成氨,能力为2万吨/年,产品为碳铵和氨水。由于以天然气原料制氨,氨碳不平衡,生产一吨碳铵就有一吨多氨水,为了免除大量氨水产品,故已建有石灰窑生产CO_2来加工碳铵,这样基本解决了氨碳平衡问题。但在工艺生产上存在着20滴度左右的稀氨水(最多时,每天近百吨,损失氨近2吨及部份CO_2)。如何解决稀氨水的回收利用,实质是工艺生产的水平衡问题。在碳铵生产上,产一吨碳铵要耗约258公斤水,即一吨氨需一吨水。在工艺生产中用水回收氨的有碳化清洗塔、铜洗再生气吸氨塔和合成弛放气吸氨器等。新都厂还有石灰窑气回收氨加水量。要减少各个工序的加水量,必须在保证原 相似文献
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为扩大合成氨系统氨水排放量,增加吸收负荷,对氨吸收装置提出了技术改造方案:利用原装置吸收弛放气中的气氨制成氨水,新增1套氨水精馏制液氨装置,制成的氨含量为99.0%的液氨用作合成尿素。对比了改造前后氨吸收工艺流程;论述了氨水精馏塔的结构特点、填料类别和塔内液体分布器的特性参数;对改造前后运行参数进行了对比,结果表明,改造后尾气中氨含量从未出现超标现象,实现了氨水零排放。 相似文献
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铜洗再生废氨水的回收1废氨水回收概况目前,大多数中、小型氮肥厂的原料气精炼是采用铜洗流程,铜氨液再生过程中释放出的再生气经过吸氨塔(洗涤塔)用软水洗涤,使气体中的含NH3量低于0.5%,再送回变换工段重新利用。从吸氨塔排出来的含NH32%左右的稀氨水... 相似文献
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繁峙县化肥厂投产以来几经技改,生产能力扩大了,但因回收工艺落后,氨不平衡、水不平衡问题仍长期存在。为解决这一问题,该厂增加了“三气”(再生气、放空气、驰放气)回收装置和硬水清水塔,但因常压吸收达不到预想效果,易产生结晶堵塞管道,且过剩稀氨水经常排放,清洗塔清洗后含2TT的稀氨水全部排放。所以氨、水 相似文献
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由山东济钢化工厂和清华大学于2011年5月10日宣布联合改造实施的负压蒸氨新工艺实现突破,装置已经连续运行1个多月。与传统的常压蒸汽蒸氨工艺相比.新技术每年减少蒸汽用量数万吨,显著降低了蒸汽消耗,减少了污水处理费用。中国炼焦行业协会评价负压蒸氨工艺是一项革命性的焦化剩余氨水蒸馏处理新技术。 相似文献
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为了尽量减少氨损失,增加工厂的经济效益,改善铜洗再生气氨回收和合成弛放气氨回收具有十分重要的意义。1铜洗再生气氨回收按原永利宁厂的工艺指标,铜洗过程的加氨量为6kg/t·NH。,但实际上往往超过这一消耗定额,大多数工厂的加氨量都在10kg/t·NH。左右。铜洗加氮量由铜洗再生气导出。由于钢洗再生系统为常压,虽然氨在再生气中的浓度为10%~20%,但因其分压过低,仅能获得40~60滴度的回收氨水。此氨水可作为等压弛放气氨回收入口的吸收液。传统的铜洗再生气回收为填料塔或喷射器循环回收,这种循环方式吸收仅为一个理论板,氨… 相似文献
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随着陕西兴化化学股份有限公司(简称兴化公司,下同)的合成氨生产能力由150kt/a扩产到200kt/a,该公司自行设计的1套氨回收系统的处理能力已不能满足要求,其蒸氨塔塔底废水氨含量及等压回收塔塔顶气氨含量大大超标,氨回收率极低,大量稀氨水外排,既浪费了资源又污染了环境,当地环保部门也对企业亮起了红灯。兴化公司通过市场调研,对目前市场上的各种氨回收设备和工艺流程进行认真的比较,决定采用我公司的两项获得国家专利的塔盘,新上1套具有国内领先水平的氨回收系统。新上的氨回收系统于2006年6月一次开车成功,经运行测试,氨回收率达99%以上(原回收系统的氨回收率仅有50%),达到了清洁生产,实现了氨水零排放。 相似文献
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介绍了红磷公司270 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统的设计和运行情况。尾吸系统设计采用氨肥法脱硫工艺,新建尾吸塔采用2级吸收工艺,利用合成氨装置废氨水作为吸收剂,氧化和浓缩利用800 kt/a硫磺制酸装置尾吸系统现成的氧化和浓缩工序。改造后尾吸系统运行良好,尾气(SO_2)基本能控制在100~300 mg/m~3,氨逸出... 相似文献
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0前言
甘肃金昌化工集团公司(简称金化集团)的合成氨公司铜洗再生气、氨罐弛放气的回收装置属于20世纪70年代小氮肥企业的传统回收技术,氨回收率低(仅37.47%),再生气回收因结垢严重,造成回流塔憋压而频繁放空,回收率只能达到87%,而且回收的氨水浓度低,水无法平衡只能全部排放; 相似文献