新的膜分离技术解决了溶剂脱蜡装置的瓶颈问题

美国的莫比尔公司最近在其休斯敦Ｂｅａｕｍｏｎｔ炼油厂的溶剂脱蜡装置上使用膜分离技术 (简称Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺 )。该技术由莫比尔公司和Ｗ .Ｒ .格雷斯公司联合开发 ,可以用来在脱蜡的温度条件下回收来自滤液接受器的脱蜡油中 5 0 %的丁酮 ,循环使用 ,且无需冷却。回收的溶剂可以直接用作二次和三次稀释剂。采用Ｍａｘ Ｄｅｗａｘ工艺后 ,脱蜡装置不再需要冷滤液循环和旁路滤液换热器 ,全部滤液可以直接进入滤液换热器进行换热 ,提高了能量的利用率。使用膜分离装置的低温溶剂 ,提高了过滤效率 ,降低了软蜡中油的含量 ,提高了润滑油…     

酮苯脱蜡装置节能降耗新举措分析

对酮苯脱蜡装置进行了详细分析并提出了合理对策,即引进先进设备,优化溶剂配比,提高滤液循环量,改进工艺操作方法等,以提高酮苯脱蜡装置的节能水平。     

提高酮苯脱蜡装置油蜡综合收率的工艺措施

对中国石油化工股份有限公司荆门分公司酮苯重套装置加工HVI500N的原料性质、溶剂组成、溶剂含水、过滤操作、以及一段滤液质量等进行了分析。生产实践证明,通过优化工艺操作,将溶剂中水质量分数控制在0．5％左右,溶剂中丁酮质量分数控制在50％,投用一段脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺,油蜡综合收率可提高约8个百分点。     

溶剂脱沥青蜡油加氢催化裂化组合工艺

介绍了中国石化镇海炼油化工股份公司溶剂脱沥青蜡油（DAO）加氢催化裂化组合工艺,并对组合工艺进行了技术分析.结果表明,催化裂化油浆返回作为溶剂脱沥青装置的原料,可以改善DAO的质量;催化裂化装置掺炼一定比例的精制蜡油,通过采取一系列的措施,原料的性质得到了改善,提高了柴油、液化气等的收率,柴油的质量也得到了提高.     

采用灵活多段等温脱油新工艺生产微晶蜡

以石蜡基南阳原油的轻脱沥青油为原料，经酮苯脱蜡生产微晶蜡产品。该装置在工艺设计上采用了灵活的多段等温脱油工艺，适合多种产品的加工要求；设计中特别关注了节能降耗，实施了采用中压过热蒸汽加热，充分优化换热流程，滤液循环和多点稀释等多项措施。该装置投产后，生产出了合格品级及一级品级的微晶蜡，装置处理量、产品收率、能耗和物耗等均达到或优于设计要求。     

芳烃抽提运行工艺的优化

介绍了中国石油兰州石化分公司40万t/a芳烃抽提装置运行工艺优化的情况。通过采取精细原料切割、优化操作条件、完善精馏工艺流程、改善溶剂质量等措施,使装置的原料处理量由37t/h提高至50t/h,三苯收率由43.8%提高至45.4%,三苯馏出口质量合格率由98.4%提高至99.1%,溶剂消耗由0.40kg/t下降至0.19kg/t,实现了满负荷运行。     

加氢改质重质料溶剂脱蜡工艺条件优化

通过对中国石化荆门分公司酮苯脱蜡脱油装置加工加氢改质重质料（HVI500N）工艺条件的分析,提出了控制溶剂中丁酮含量为50%～58%、控制溶剂水含量为0～0.5%、加强过滤操作、投用脱油滤液作脱蜡二次稀释溶剂工艺等优化措施。采取优化措施后,加氢改质重质料油蜡收率提高约7个百分点,经济效益显著。     

酮苯装置溶剂干燥工艺技术改造

介绍了影响酮苯脱蜡装置溶剂干燥工艺因素,分析了锦西石化分公司南酮苯装置溶剂干燥工艺存在的问题,提出了相应的对策和整改措施。这些措施实施后,彻底解决了装置湿溶剂含水高的问题,含水由原来的２．０％－３．６％下降至０．５％以下,脱蜡油收率明显提高,综合能耗明显下降,经济效益显著。     

醇氨法精制直馏柴油工艺的优化

醇氨法精制直馏柴油工艺存在破乳剂选择、精制柴油残余溶剂含量高、溶剂循环量大、需全部再生和再生能耗高等技术经济问题。为了解决这些问题，采用聚结过滤和溶剂部分循环再生法，对醇氨法精制直馏柴油工艺进行了优化。结果表明，与醇氨法原有工艺比较，优化工艺采用乙醇破乳剂，完全消除了精制油中的残余溶剂，取消了水洗操作，精制柴油中残余溶剂含量从19209μg／g下降至4．6μg／g，柴油与溶剂体积比由6提高到8，相分离时间由30min缩短至15min，溶剂循环量下降了25％，溶剂再生负荷和能耗下降了62．5％，精制柴油和环烷酸副产品质量完全满足产品指标要求。     

润滑油酮苯脱蜡工业结晶系统的改进

目前,在酮苯脱蜡生产工艺流程中,结晶系统采用一段脱油的滤液作为第一、第二次溶剂,采用新鲜溶剂作为第三次溶剂加入,但效果不太理想。1991年3月茂名石油工业公司炼油厂在酮苯脱蜡装置上进行了改进原工艺流程的工业试验,改用新鲜溶剂作为第一、第二次溶剂加入,一段脱油的滤液作为第三次溶剂加入,结果改善了结晶效果,降低了单位能耗,提高了装置处理量及脱蜡油收率。此工艺流程改进简单可行。     

丙烷脱沥青二段抽提-沉降工艺及高效萃取塔的应用

为充分发挥南阳原油微晶蜡含量高的资源优势,最大限度生产高附加值微晶蜡产品,南阳石蜡精细化工厂将以生产催化裂化原料为主要目的产品的0.15 Mt/a超临界丁烷脱沥青装置改造为0.18 Mt/a丙烷脱沥青装置,改造采用脱沥青油二段抽提-沉降工艺,核心设备抽提塔应用清华大学开发的溶剂脱沥青高效萃取塔,几年来,装置运行安全平稳,产品轻、重脱沥青油的收率高且质量好,剂耗、装置能耗等技术经济指标均较理想.     

Production of mineral lubricating oils from filtrate of paraffin wax production by hydrofining

Conclusions Hydrofining the filtrate from paraffin-wax production of Ozeksuatsk crude yielded a number of industrial lubricants and also transformer oil meeting the requirements of GOST 982-56.The by-products of hydrogenation, gasoline and diesel fuel fractions, can be used as components of commercial automotive gasolines and diesel fuels.The yield of transformer oil and paraffin wax obtained from filtrate by deep solvent dewaxing is significantly higher than by urea dewaxing.After deoiling and refining, paraffin wax separated from the filtrate by urea dewaxing can be used as feed-stock for petrochemicals synthesis, as it contains a high proportion of hydrocarbons that form complexes and the oil content is low.Translated from Khimiya i Tekhnologiya Topliv i Masel, No. 2, pp. 23–25, February, 1970.     

加氢处理重质馏分油溶剂脱蜡脱油工艺优化研究

以加氢处理重质馏分油为原料,通过不同溶剂组成、预稀释和冷点稀释工艺试验,找出最佳溶剂组成和稀释工艺,在此基础上进行溶剂脱蜡脱油工艺流程优化。综合考虑脱蜡温差、过滤速度、脱蜡油和脱油蜡的收率,提出了两段脱蜡两段脱油工艺是优选方案。     

临商原油利用蒸馏——溶剂脱沥青过程生产道路沥青

临商原油本属于不适合于生产沥青的原油（Ａ＋Ｒ－２．５Ｐ≤－１５），在石蜡含量高的临南原油混入其中后，使得道路沥青的生产更加困难；采取了提高减压拔出深度，改变渣油组成，改变溶剂脱沥青操作参数等措施，使道路沥青质量得到改善。     

神华煤直接液化循环溶剂的催化加氢

采用百万吨级神华煤直接液化示范装置加氢稳定单元进料为加氢原料,在处理量300 mL加氢实验装置上考察了反应温度对煤直接液化循环溶剂性质的影响,并采用0.5 L搅拌式高压釜研究了煤在不同加氢深度循环溶剂中的液化效果。结果表明,随着溶剂加氢反应温度的升高,循环溶剂的硫、氮含量逐渐降低,氢/碳原子比增加;加氢反应温度由340℃升至380℃时,循环溶剂的芳碳率（f_a）不断减小,供氢指数（PDQI）逐渐增大,供氢能力增强。采用380℃加氢反应的循环溶剂进行煤液化时,煤的转化率和油收率均达到最大值,分别为88.64％和57.63％。当溶剂加氢反应温度达到390℃时,循环溶剂的供氢指数出现降低,芳碳率增加,供氢能力减弱,煤在此溶剂中加氢液化的转化率和油收率均有所降低,分别为88.22％和55.17％。     

大庆馏分油脱蜡脱油工艺

上海高桥石油化工公司炼油厂３号酮苯脱蜡脱油装置的设计是在总结各炼油厂酮苯脱蜡脱油装置操作经验并综合近几十年来酮苯脱蜡脱油装置设计和节能改造经验的基础上进行的。这套装置以处理减压三线原料为主，采用一段脱蜡、二段脱油工艺。其主要产品为半精蜡、全精蜡、各种牌号润滑油（７５ＳＮ、１００ＳＮ、２５０ＳＮ）及催化裂化原料。工艺特点为：多点稀释；蜡下油液循环；多效蒸发。两年来的实践证明：装置的工艺流程比较先进、可靠、完善；主要产品润滑油和食品蜡能满足市场需要，尤其食品蜡含油量比较低；经济效益显著．经测算，年销售收入３２６４８万元，创利税９４９７万元。     

VGO直接溶剂脱油生产石蜡工业装置的改造挖潜

ＶＧＯ直接溶剂脱油生产石蜡装置投产后八年来针对生产实践中逐步暴露出的薄弱环节进行改造挖潜、消除“瓶颈”制约和优化生产工艺使装置生产水平逐年提高，加工能力由１５０ｋｔ／ａ提高到２２０ｋｔ／ａ，１９９７年硬蜡产量达１１９．５ｋｔ