SiCp／Al窄槽的铣磨实验研究——磨削力

针对SiCp／Al复杂曲面加工中大去除量、高精度的需求,以窄槽的铣磨加工工艺为例,实验研究SiCp／Al窄槽铣磨加工中加工参数、铣磨工具对铣磨力的影响规律．实验结果表明:加工参数和铣磨工具均对铣磨力有影响．在实验参数取值范围内,铣磨力随砂轮线速度、进给速度的增大而增大,进给速度对铣磨力的影响最大;采用螺旋槽铣磨工具可显著降低铣磨力,但铣磨力波动较大,并随螺旋角的增大而减弱．在实验条件下,可优选铣磨力波动相对较小的50°螺旋角的开槽砂轮进行窄槽的粗加工．     

面向螺旋铣制孔过程的压脚压紧力优化

为了优化机器人螺旋铣制孔过程中末端执行器的压脚压紧力取值,提高末端执行器与工件的接触刚度,消除压紧力取值对加工孔的孔径精度、表面粗糙度、孔位偏差等的影响,采用解析法确定压紧力取值的许用范围.通过建立螺旋铣制孔过程有限元仿真模型,研究许用范围内不同压紧力对加工孔质量的影响,给出压脚压紧力的最优值.通过制孔实验对比分析不同压紧力下的加工孔质量,实验结果表明,在优化后的压脚压紧力作用下,加工孔的圆柱度可以有效控制在0.013mm以内,孔的内壁表面粗糙度可以提升至1.6μm以内.     

基于切削建模的螺旋铣孔刀具角度优化

针对钛合金螺旋铣孔过程中的刀具角度优化问题,固定切削参数,通过一系列实验,得到了螺旋角和前角不同的刀具产生的轴向切削力.利用遗传算法,结合Matlab程序对实验数据建立切削力模型,分析了刀具螺旋角和前角对切削力的影响,并对角度参数进行了优化.     

大螺母数控加工工艺探究

通过研究大螺母的机械加工工艺,针对在加工过程中螺纹的精度和表面粗糙度保证困难,螺纹的跳动量超差,铣槽时造成零件薄壁变形等问题,逐一进行工艺分析,增加零件刚性,防止零件振动,避免走刀速度的影响,选用螺旋升角修正,由UG刀心编程方式,小余量高速铣加工应用到该薄壁零件,解决了薄壁变形等问题。并对生产现场的实际情况自制工装、编制并调试数控加工程序,最终加工出合格的零件,保证零件质量。     

五轴联动车铣复合制造工艺技术应用

以五轴联动车铣复合加工技术为基础,提出一种一次装夹、多工种、多工序的复合加工方法,并以带空间相交孔的曲面体为实例,介绍了五轴联动车铣复合加工技术在该类曲面体加工中的应用,拟出工艺解决方案,实现对各项加工精度的保证,结果表明,该方案在保证各项加工精度的同时,显著提高了生产效率。     

碳纤维复合材料切削加工技术研究进展

碳纤维复合材料(carbon fiber reinforced composite,CFRP)具有独特的轻质、高强、高硬、耐高温等特性,广泛应用于航空航天领域.然而,随着CFRP由次承力结构件转为主承力结构件,其切削加工问题日益凸显.文中阐述了CFRP切屑形成机制、切削力、切削热、刀具磨损和加工缺陷研究现状,总结了钻削、铣削时的加工参数和刀具参数对切削力、切削热和刀具磨损的影响.剖析了CFRP加工过程中分层、撕裂和毛刺缺陷产生的原因和影响因素,介绍了刀具材料和结构的研究进展.并综述了螺旋铣孔、超声振动辅助加工、以磨代钻制孔等CFRP加工的新工艺特点及应用,同时指出了CFRP切削加工有待进一步解决的问题.     

钻孔压灌超流态混凝土桩在深基坑支护中的应用

长螺旋钻孔压灌超流态混凝土一次性成桩工艺,克服了原有复杂的钻孔护壁灌注桩的弱点.用于基坑支护和取代旋喷桩用做桩间截水帷幕,具有工效高,造价低的优点.采用自进式锚杆,可以避免普通锚杆钻孔工程中塌孔等缺陷.     

不同定义下的带角圆回转铣刀的优劣

回转铣恨是加工复杂曲面的重要工具,目前流行多种刃口曲线设计方法,因此比较其优劣具有工程价值,通过介绍不同定义下的螺旋角对应的带角圆的柱状回转铣刀在刃口曲线、二轴联动NC加工中的进给速度等问题的不同之处,指出了与经线成等角的定义下这种铣刀设计、NC加工及使用均具有明显优点。     

螺旋推铰刀的设计及试验研究

螺旋推铰刀是一种孔的精加工刀具,目前,我国已有工厂使用,但不够广泛。其主要原因是由于该刀具制造较困难,缺乏从设计到工艺理论上的研究,且当设计与制造不当时使得加工孔的质量不够稳定。我们曾对螺旋推铰刀的几何参数及切削用量诸因素对被加工孔的表面质量的影响进行了试验研究,在这个基础上结合工厂实际应用情况,设计编制了常用螺旋推铰刀的几何角度及尺寸系列,对螺旋推铰刀的制造也有必要的说明。试验表明,该刀的铰孔光洁度可稳定在▽_7,高可以达到▽_8～▽_9,与直刃铰刀比     

钻孔压灌超流态混凝土桩在深基坑支护中的应用

长螺旋钻孔压灌超流态混凝土一次性成桩工艺，克服了原有复杂的钻孔护壁灌注桩的弱点。用于基坑支护和取代旋喷桩用做桩间截水帷幕，具有工效高，造价低的优点。采用自进式锚杆，可以避免普通锚杆钻孔工程中塌孔等缺陷。     

基于Web的切削过程动力学远程仿真系统的研究开发

在介绍数控加工过程动力学仿真技术和Java Web应用开发的基础上,详细阐述了基于Web的切削过程动力学远程仿真系统的研究开发。该系统利用Java EE Servlet和Applet技术,为数控加工过程中合理切削参数的选择,提供了一种基于Internet和Web的远程仿真工具和方法,整个系统的主要功能在实际数控加工中已经得到了相应的验证。     

基于车铣技术的微小型零件完整加工

微小型零件在加工过程中抓取和再定位的难度,极大地影响了加工精度和加工效率,完整加工为微小零件的加工提供了一个可行的方法．分析了完整加工的特点,阐述了微小零件完整加工的必要性,结合实例对微小型零件的完整加工进行了分析．     

短粉路等级粉工艺设计

针对我国七十年代设计的日处理小麦40吨标准粉生产工艺,扩充设计了日处理小麦100吨的等级粉生产工艺,在设计中吸收了长粉路的优点,排除了超短粉路之不足。一次试车投产达到设计指标。投资少、见效快、产品出率高、优质粉比例大、动力消耗低、产品质量好。     

薄层罩面技术在沥青路面车辙处理施工中的应用

薄层罩面技术与微表处、热再生和铣刨摊铺等相比，具有工艺简单、利于施工、工程造价较低、施工环境污染小等优点．结合薄层罩面技术在连徐高速公路沥青路面车辙处理施工中的应用，从原材料选择、矿料级配要求、混合料拌合以及施工注意事项等方面进行了阐述分析．     

虚拟镗铣加工中心具体化方法研究

虚拟镗铣加工中心的一个重要作用就是分析研究加工过程,从零件的可制造性出发,确定了虚拟镗铣中心的基本概念、目的和基本要求;提出了虚拟镗铣加工中心具体化的方法自治阴极管种方法可以使虚拟镗铣加工中心迅速地成为一个真正用于分子研究加工过程的有效工具。     

驱动式滚切铣削机理分析及其刀具

为了对驱动式滚切铣削及驱动式滚切铣刀进行深入研究,在充分分析滚切加工特点的基础上,提出了以滚切速率比表征滚压和切削的比例关系,结合滚切速率比对驱动式滚切铣削的加工表面质量、刀具后刀面接触滑动速率、驱动式滚切铣削的铣削力的机理进行了研究。得出了驱动式滚切铣削本身特有的切削规律,并依据这些规律提出了驱动式滚切铣削加工的硬件实现形式“内驱动式滚切铣刀”。结果表明：内驱动式滚切铣刀(又称难加工材料专用铣刀)既能够根据待优化参数的要求在机加工前调节滚切速率比的值,又能够在机加工过程中保持调节好的滚切速率比的值稳定,相对传统的自滚切刀具具有很强的优势。     

基于PRO/ENGINEER的螺旋立铣刀刀体建模

针对刀具生产企业在产品设计中仍然采用二维方法,效率低下且缺乏直观性的问题,创建了基于PRO/TOOLKIT参数化设计所需的可转位螺旋立铣刀刀体模型,应用PRO/ENGINEER软件对该类型刀具刀体进行三维建模,对于建模中的难点———刀片槽的建模提供了2种不同的解决方法并进行比较,所得模型已应用于参数化设计中。     

基于铣削力突变的拼接模具硬态铣削工艺优化

针对刀具磨损过快和加工稳定性下降的问题,进行了淬硬钢Cr12MoV拼接模具铣削过程中铣削参数和路径优化的研究.通过试验研究揭示了刀具铣削方向、切削速度、进给速度及切削深度对拼接处铣削力突变的影响规律,并借助多因素试验得到了铣削条件对铣削力突变影响的主次因素.为降低铣削力突变对铣削过程的影响,以铣削力突变最小为目标进行了正交试验研究,并在此基础上得到了优化后的铣削参数组合.研究成果可为拼接模具铣削工艺优化提供有意义的参考.     

高能球磨在锂离子电池负极储锂材料改性中的应用进展

近年来, 随着便携式电子电气设备的发展, 人们对锂离子电池负极的储锂性能和循环稳定性等有了更高的 要求。石墨作为目前商业化程度最高的锂离子电池负极材料, 有着成本低、性能稳定、环境友好等优点, 但同时也存 在比容量低、石墨片层剥落削减使用寿命等缺点, 不足以满足新一代高能量新能源设备的要求。为解决这一问题, 研究学者们在对以石墨为主导的负极进行改性的同时, 也探索着硅基、锡基、过渡态金属化合物等大容量、高性能 材料在锂离子电池负极的应用。在高能球磨法的基础上, 综述其在锂离子电池负极储锂材料改性中的应用研究进 展, 提出高能球磨法在改性锂离子电池负极储锂材料领域的应用建议, 并对锂离子电池负极改性技术的发展趋势进 行展望。     

凸螺杆转子旋风铣削技术的研究

为提高凸螺杆的加工效率和加工精度,将具有切削平稳、效率高等特点的传统旋风铣削技术与具有轨迹控制灵活等特点的数控技术相结合,提出了内旋风数控包络铣削螺杆螺旋曲面的新方法.从最小有向距离原理出发,将控制轨迹的计算问题转化为求解距离函数的最小值问题,得出了能准确、快速计算出刀具轨迹的方法,并给出了计算实例.结果表明,采用内旋风数控包络铣削技术可大大提高凸螺杆的加工效率和加工精度.