基于HyperXtrude的铝型材挤压成型的数值模拟

利用HyperXtrude有限元软件,对多边形空心铝型材的挤压成型过程进行数值模拟分析,获得了挤压过程中速度场、应力场、温度场以及晶粒尺寸分布。模拟结果表明：HyperXtrude有限元软件能精确地预测挤压过程中型材的变形,这可为铝型材挤压模具设计和修正模具缺陷提供依据。     

铝型材挤压模具优化设计现状和趋势

简要叙述了铝型材挤压模具设计现状和趋势，说明了数值模拟在铝型材挤压模具设计优化中的意义，并针对国内外对此所做的工作，提出了一些粗浅看法。     

铝型材挤压模具优化设计现状和趋势

简要叙述了铝型材挤压模具设计现状和趋势 ,说明了数值模拟在铝型材挤压模具设计优化中的意义 ,并针对国内外对此所做的工作 ,提出了一些粗浅看法。     

基于BP遗传算法的铝型材挤压模具优化设计

型材挤压模具寿命的高低,与模具的结构形状及几何尺寸有很大关系。通过用ＢＰ神经网络建立型材挤压模具的数学模型,用弹性有限元法计算模具内部各 点的等效应力值并作为ＢＰ神经网络训练的导师信号,再结合遗传算法优化模具结构,建立了铝型材挤压模具的力能参数实时计算系统和几何参数优化设计系统。研究表明：采用本方法设计的方管铝型材挤压模具,其危险点处的等效应力降低了３９．１％,且应力集中现象明显减小,模具结构趋于     

铝型材挤压模具智能CAD系统软件开发

为进一步提高铝型材挤压模具的设计水平,结合作者正在开展的研究工作,设计并阐述了铝型材挤压模具智能CAD系统的关键技术和研究内容。主要淑及智能设计的任务、实现模具智能设计的编程语言的选择、模具结构优化设计方法的确定、面向对象的程序设计技术等。该系统应用于实验生产中后,取得了较好的经济效益和社会效益,实现了智能设计思想在铝型材挤压模具CAD中的具体应用。同时也表明：该系统设计合理,具有很强的可操作性与可靠性。     

工艺参数对铝型材挤压模具模芯变形的影响研究

针对空心铝型材挤压过程中产生的模芯变形问题,设计正交试验分析不同挤压工艺参数对模芯变形的影响规律,采用有限元分析软件Hyper Xtrude进行数值模拟计算。结果表明:模具预热温度对模芯变形影响最大,挤压速度次之,坯料预热温度影响最小。该结果能为铝型材挤压工艺参数优化提供参考。     

翻窗上扇框薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟与挤压参数优化

以一翻窗上扇框复杂空心铝型材为研究对象,在前期模具结构优化基础上,采用正交试验法,以挤压速度、棒料预热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度为试验因素,分别以型材出口截面流速均方差(SDV)和温度均方差(SDT)为试验指标,借助HyperXtrude13.0软件进行优化分析,获得了SDV和SDT指标分别为最小值时的挤压工艺参数组合。此外,进一步讨论了优化挤压工艺参数下型材出口截面的流速和温度分布,结果表明A₁B₃C₂D₁挤压工艺参数组合(挤压速度3 mm/s、棒料预热温度490 ℃、挤压筒预热温度450 ℃、模具预热温度440 ℃)可以获得最均匀的型材出口速度分布(SDV仅为1.304 5)和温度分布(SDT仅为1.182 3)。     

玻璃模具的三维不稳态温度场数值模拟

本文采用有限差分法对玻璃模具工作条件下的温度场,进行了数值模拟;建立了模具工作条件下各边界的数学模型;编制了三维不稳态周期变化的柱坐标下模具温度场计算机程序;对模具的实际工况进行了微机现场测温。数值模拟结果与实测结果的比较,得到了较好的吻合。本项研究第一次将玻璃模具在工作条件下的温度变化及分布情况,定量地揭示出来了。本文的成果,可以直接用于指导玻璃模具的设计、生产工艺的制定,并为模具的计算机辅助设计提供了源程序。     

基于PLC的铝型材挤压实训系统设计

以铝型材挤压系统为研究对象,阐述了以西门子S7-200CN PLC为核心控制器的铝型材挤压系统的机械结构和工作原理,给出了系统的气动和液压控制原理图、程序设计流程图和组态监控界面。     

铝型材挤压模具交互式参数化实时设计系统的研究

在VB开发环境下，构造了铝型材挤压模具的交互式参数化实时设计系统，可实现对铝型材挤压模具强度进行有限元分析的实时处理、人工神经网络技术与遗传算法相结合的结构优化及基于智能化语言AutoLISP的参数化程序绘图。系统功能强，模块通用性好，图形库扩展性强，对实际铝型材挤压生产过程有重要的指导意义。     

基于CAE技术铝合金支架压铸工艺优化

基于CAE技术研究了铝合金汽车支架压铸件的凝固过程,对可能出现的铸造缺陷进行预测,获得了零件成型过程的温度场分布和凝固时间与温度的关系。在有无水冷的两套方案中选择不同部位节点,研究不同节点凝固过程中的温度变化规律。结果表明：没有增设水冷的方案中,铸件凝固顺序混乱,温度梯度分布不合理,铸件成形过程容易产生铸造缺陷;增设水冷设置的方案中,铸件各节点冷却速度得到提高,同时保持良好的凝固顺序,铸造缺陷显著下降。     

基于数值模拟的YL112压铸浇注系统设计与优化

对YL112铝合金压铸件设计了3种类型的浇注系统,运用流体模拟软件Flow-3d对3种设计的充型过程进行模拟。通过观察温度场、压力场和表面缺陷的分布情况,预测充型过程中的氧化夹渣、气孔等缺陷。在分析模拟结果的基础上提出了浇注系统和溢流系统的优化方案,提高了铸件的质量。结果表明：在浇注温度620℃、模具连续工作温度200℃、冲头压射速度2.0 m.s-1的条件下,合理的溢流槽使金属液具有均匀填充型腔的填充路线的方案最为合理。     

基于压铸系统匹配优化的压铸工艺设计

内浇道截面积、充填速度、充填时间和压射比压都是重要的压铸工艺参数。设计压铸模时应当确定恰当的内浇道截面积,并使之与充填速度、充填时间和压射比压保持较好的匹配,以防止压铸模设计的失败。文章基于压铸系统匹配优化的思想,建立压铸工艺设计软件,使用软件进行内浇道截面积、充填速度和充填时间等压铸工艺参数的设计。     

铝型材挤压模CAE应用研究现状与趋势

文章简要叙述了CAE技术在铝型材挤压模具设计优化中的意义 ,重点介绍了铝型材挤压模CAE发展的现状和趋势     

基于数值仿真的离心风机叶片优化设计

为了提高离心风机的效率,提出一种基于CFD数值模拟仿真分析的优化设计方法,首先对离心风机内部流场进行数值模拟,然后根据数值模拟获得的风机性能数值进行优化设计。以9-26-10D型离心风机为研究对象,改变叶片相关参数,通过数值模拟计算与分析可得到:当风机的流量在19 000 m3/h附近时,效率较高;将离心风机的叶片数量更改为18片,与16叶片数的原始模型相比,在流量为19 000 m3/h处,风机的全压提高了130.70 Pa,效率提高了1.75%;将离心风机的叶片圆弧半径更改为112.5 mm时,与125 mm半径的原始模型相比,在流量为19 000 m3/h处,风机的全压提高了429.33 Pa,效率提高了5.77%。结果表明:这种方法可以对离心风机叶片进行优化设计。     

基于立体正交试验的连杆热锻模优化设计

利用立体正交试验设计和BP神经网络对发动机1KD连杆锻模设计参数进行优化.根据立体正交表的数值模拟试验,得到了成形载荷、锻造缺陷和连杆模具的磨损深度,使用训练后的BP神经网络模型求得了模具设计参数的最佳水平子集组合.结果表明:训练后的BP神经网络的最大相对误差达到要求的0.81%;最佳水平子集组合为模膛中心距{d|30.5 mm≤d≤31.0 mm}、腔内旋转角度{α|α=12.3°}、中心飞边仓深度{h|h=8.7 mm},研究结果可为连杆锻模设计提供参考.     

基于遗传算法的汽车悬架仿真与优化设计

遗传算法是一种借鉴生物界自然选择和进化机制发展起来的随机搜索算法.基于ADAMS/Car的环境建立了某车前悬架系统的仿真模型,对系统进行了车轮平行跳动试验动态仿真分析,并用遗传算法对该悬架系统进行了优化.研究结果为汽车悬架的设计提供了技术依据.     

基于有限元法的挤压铝型材结构振动分析

通过有限元软件, 在特定的条件下对中空挤压铝型材系统结构进行了仿真计算, 探究其减振降噪特性。基于CAD/CAE软件平台, 通过有限元软件ANSYS对车体截面进行建模。忽略部分影响因素, 利用有限元的方法, 对铝型材车体结构进行了分析研究, 计算出不同型材结构的固有频率并得到模态振型图, 从而对不同型材结构的减振降噪特性进行了分析。