电沉积制备Ni-Co-Al_2O_3纳米复合镀层的研究

采用电沉积工艺制备了Ni-Co-Al2O3纳米复合镀层,利用显微硬度仪测定了复合镀层的硬度,考察了电流密度、纳米Al2O3浓度、电镀温度及镀液pH对镀层硬度的影响,分别借助SEM分析技术及电化学测试技术对最大硬度镀层进行微观性能及耐蚀性能进行研究。结果表明,纳米Al2O3弥散分布在镀层中,复合镀层晶粒进一步细化,耐蚀性显著提高。     

pH值对Cu/Ni-P合金镀层的影响

研究了镀液pH值对Cu／Ni-P合金镀层硬度及耐蚀性能的影响。结果表明，镀液pH=9时，铜／镍磷双镀层具有很好的耐蚀性能和较高的硬度。     

Ni-Co合金镀层的硬度及结构研究

在硫酸盐体系中采用单一变量法研究了电流密度、镀液温度和pH值对电镀Ni-Co合金镀层硬度的影响规律,确定了电镀Ni-Co合金镀层的优化工艺条件:镀液温度45℃,镀液pH值3,电流密度6A/dm~2;于该条件下在铜铬锆合金基体上制备出了硬度高、结合性能良好的Ni-Co合金镀层,并研究了退火温度对Ni-Co合金镀层硬度及织构的影响规律。结果表明,Ni-Co合金镀层硬度随退火温度的升高先提高后降低,300℃时HV0.05最高为506.2;退火后镀层呈较强的(111)织构。     

MoS_2的电镀工艺对低温低压下MoS_2-Ni基金刚石钻头胎体摩擦性能的影响

基于金刚石钻头干钻时出现较高摩擦热的现象,采用MoS2作为胎体润滑剂,用电镀法制备MoS2-Ni复合胎体材料,以减小胎体的摩擦因数、降低摩擦热;并研究电镀工艺对MoS2复合镀层的显微硬度和低温低压下复合镀层对胎体摩擦性能的影响。结果表明:随镀液中MoS2浓度增大,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数降低,当MoS2浓度大于0.5g/L时,镀层的显微硬度和胎体的摩擦因数变化不大;随镀液pH增大,镀层显微硬度降低,胎体的摩擦因数先减小后增大,当镀液pH增大到4.0后,镀层的显微硬度变化不大,胎体摩擦因数达最小值;随镀液电流密度增大,镀层显微硬度和胎体摩擦因数先减小后增大,当电流密度增大到2.5A/cm2时,镀层的显微硬度和胎体摩擦因数达到最小值。摩擦磨损后的胎体材料形貌分析表明,控制好电镀工艺条件,可实现低温低压下MoS2-Ni复合材料对胎体的润滑作用。     

光亮剂B对化学镀Ni—P合金性能的影响

研究了新型光亮剂B对光亮化学镀镍磷合金性能的影响规律。结果表明：使用该光亮剂所获得的Ni-P合金镀层,表面平整光亮,孔隙率低,厚度均匀,具有较好的硬度和耐磨性,尤其改善了镀层的外观,大大增强了镀层表面的光亮度。而且施镀过程中出光速度快,镀液稳定可靠,具有很好的使用价值。     

镀液温度对脉冲电沉积Ni-Sn-Mn合金镀层影响

为了提高低碳钢在海洋环境下的耐蚀性,采用脉冲电沉积法在Q235钢表面制备了Ni-Sn-Mn合金镀层。利用辉光放电光谱仪(GDS)、扫描电子显微镜(SEM)、Tafel极化曲线和电化学阻抗谱(EIS)考察了镀液温度对镀层元素含量、表面形貌、沉积速率、阴极电流效率和耐蚀性的影响。结果表明:随镀液温度的升高,镀层Ni和Sn含量先降低后提高,Mn含量先增加后减少;沉积速率和阴极电流效率提高,镀层耐蚀性先增强后减弱。镀液温度为30℃时,所制备的Ni-Sn-Mn镀层均匀致密,在3.5%NaCl电解液中具有最正的自腐蚀电位(-0.374 V),最低的自腐蚀电流密度(4.266×10-8A·cm-2)和最大的电荷转移电阻(7 459Ω·cm~2),耐蚀性性最好。     

MSA镀锡添加剂性能高速电镀模拟评价方法

为评价MSA镀锡添加剂的性能,通过WBDX-01全自动高速电镀模拟设备,得到了A、B两种镀锡添加剂在最优MSA镀液配方下的1.1 g/m2锡量的镀锡板,采用电化学计时电位、SEM和孔隙率等方法,研究了镀层均匀性、镀层形貌和孔隙率。结果表明,在电流密度为10~20 A/dm2范围内,A镀液的1.1 g/m2锡镀层形貌和均匀性要优于B镀液镀层,且A镀液镀层与B相比,晶粒尺寸细小且晶核较多,镀层的孔隙率值小,故A镀液添加剂的性能优于B镀液添加剂。     

环保型三价铬电镀铬工艺研究

为了提高质子交换膜燃料电池不锈钢双极板的耐蚀性,减少六价铬对环境污染的影响,采用电镀方法,在304L不锈钢表面制备Cr-C合金镀层,将三价铬作为主盐进行电镀铬。并且通过扫描电镜、维氏显微硬度仪、Autolab电化学工作站测定镀层的显微形貌、硬度以及耐蚀性。结果表明:在镀液中CrCl_3浓度为0.4 mol/L、HCOOH浓度为0.9 mol/L条件下,采用电流密度24 A/dm~2、施镀时间15 min、pH值2.0、温度30℃的工艺参数进行电镀,制备的镀层均匀致密,耐腐蚀性能较好。     

石墨粉表面无敏化、活化镀铜工艺

探究一种无敏化和活化过程的石墨粉化学镀铜新工艺。研究石墨粉分别在酒石酸钾钠单络合剂、EDTA·Na_2单络合剂、酒石酸钾钠和EDTA·Na_2的双络合剂3种镀液配方中的化学镀铜行为,以及温度对镀层外观、镀覆速率、镀覆前后质量增加率的影响,并采用SEM分析方法表征施镀前后的石墨粉微观形貌。结果表明:石墨粉无敏化、活化处理条件下,可镀覆上完整的铜层。施镀反应在镀液pH值为12.5,甲醛浓度为35 m L/L条件下进行。镀覆温度为75℃,络合剂配方选择在乙二胺四乙酸二钠浓度c(EDTA·Na_2)为30 g/L时,镀覆速率1.32 g/h,镀覆效果最佳。镀覆后的石墨粉外观呈玫红色,且镀层连续致密。     

泡沫镍基Ni-S-Co涂层电沉积制备工艺

以泡沫镍为基体用电沉积法制备了Ni—Srco非晶合金电极，通过测定电极在30%KOH溶液中的阴极极化曲线，研究了不同沉积条件（硫酸钴掺杂浓度、电流密度、电沉积温度、电沉积时间、镀液pH值）对镀层析氢性能的影响，并用XRD、SEM对镀层进行了表征。结果表明：所获得的镀层为非晶态结构，镀层表面颗粒分布均匀且具有很大的比表面积。确定了较佳电沉积工艺条件：硫酸钴掺杂浓度为10g／L、电流密度为50mA／cm^2、镀液温度为50℃、电沉积时间为40min、镀液pH值为4。     

低碳钢表面稀土改性化学镀镍-锌-磷

研究了在基础镀液中添加镧系稀土化合物改善化学镀Ni-Zn-P的工艺和产品性能。首先采用单因素实验方法考察了基础镀液组成和工艺条件对Ni-Zn-P镀层的沉积速率和耐蚀时间的影响,确定了所有试剂的最佳组成浓度分别为:六水合硫酸镍27 g·L~(-1)、次亚磷酸钠16 g·L~(-1)、柠檬酸钠二水合物90 g·L~(-1)、七水合硫酸锌8 g·L~(-1)、氯化铵46 g·L~(-1),硫酸镉2×10~(-3)g·L~(-1),最佳操作条件分别为pH 9.0和温度90℃。然后重点考察了基础镀液中添加不同浓度的镧系稀土化合物氧化镧、硫酸高铈和氧化镱对镀层的沉积速率、外观形貌、耐腐蚀能力和晶相结构等性能的影响。结果表明,上述性能均随着三种稀土化合物浓度的增加呈先改善而后减弱的趋势,最适宜的浓度分别确定为10×10~(-3)g·L~(-1)、15×10~(-3)g·L~(-1)和15×10~(-3)g·L~(-1)。与基础镀液比较,在添加最适宜浓度的上述三种稀土化合物的情况下,可分别使沉积速率从3.7×10~(-3)g·cm~(-2)·h~(-1)提高至4.3×10~(-3)g·cm~(-2)·h~(-1)、4.4×10~(-3)g·cm~(-2)·h~(-1)和4.5×10~(-3)g·cm~(-2)·h~(-1),耐蚀时间从240 h延长至300 h、275 h和280 h,外观形貌由粗糙、暗淡、不均匀、有局部缺陷变为较平整、光亮、均匀和致密,并使镀层的非晶相程度得到改善,提高了产品的耐蚀性能。     

La、Ce、Yb和Nd对石英光纤表面化学镀Ni-P-B的影响

在传统的化学镀镀液中分别添加La2O3、CeO2、Nd2O3和Yb2O3在石英光纤表面制备Ni-P-B镀层.重点考察了不同稀土氧化物浓度对化学镀镀速、镀液稳定性、Ni-P-B镀层组成和质量的影响.结果表明,CeO2对改善化学镀工艺过程及其Ni-P-B镀层质量比其它三种稀土氧化物更为显著.与传统的化学镀方法相比,添加浓度为4mg·L-1的CeO2可分别提高化学镀镀速31.3%和镀液稳定性26.1%,并使Ni-P-B镀层更加均匀、致密和平整.     

超声辅助电沉积Ni-Co/ZrO_2复合镀层的性能研究

采用超声辅助电沉积方法将Ni-Co/ZrO_2纳米复合镀层电镀到铜板表面。在不同纳米粒子添加量下,通过线性扫描伏安(LSV)和交流阻抗(EIS)对电沉积过程进行电化学表征,通过SEM、EDS对镀层的组成和表面形貌进行研究,并分别利用显微硬度计和摩擦磨损试验仪对复合镀层的力学性能和摩擦磨损性能进行表征。结果表明,超声的引入能够有效降低镀液中颗粒的团聚量,提高镀层中纳米粒子的复合量,从而改善复合电沉积过程以及镀层性能。在纳米粒子浓度为10g/L时,镀层的表面形貌、摩擦性能和硬度等性能最优。     

稀土在Ni-Co-PTFE复合电镀中的作用机制研究

研究了LaCl3对Ni-Co-PTFE复合电镀镀层性能及其组织的影响,探讨了稀土在该复合电镀中的作用机制。研究表明,LaCl3的加入对Ni-Co-PTFE复合镀层的性能有明显的影响,在文中基础镀液中,当LaCl3加入量为0.8 g.L-1时,镀层具有最大的镀速和显微硬度,而摩擦系数最小。阴极极化实验表明,LaCl3的加入使得阴极极化曲线逐渐负移,有利于结晶的细化。SEM及X射线衍射实验发现,LaCl3的添加,使Ni-Co-PTFE复合电镀层的晶粒明显细化,晶粒小而球化,结构紧密,PTFE分布均匀,从而大大提高镀层的润滑及磨损性能。     

镀锡甲基磺酸镀液添加剂生产应用研究

在电镀锡甲基磺酸(MSA)镀液体系中,添加剂是核心组成部分,它影响晶粒的成核,起到光亮镀层、细化晶粒的作用。生产应用中,添加剂体积浓度的选择是非常重要的,其影响镀锡产品的质量和生产成本。通过MSA镀液的静态赫尔槽试验、镀液电化学测试及表面张力测试研究添加剂体积浓度对镀液性能的影响。通过旋转阴极模拟镀锡试验,扫描电镜表面形貌及元素成分分析研究添加剂体积浓度对镀层质量的影响,该研究为生产中选择合理的添加剂体积浓度提供依据。     

钢丝连续电沉积锌镍合金及其耐蚀性

研究了在硫酸盐型镀液中连续电沉积镍含量为７￣９％ｗｔ的锌镍合金镀层工艺，讨论了镀液的Ｚｎ＾２＋／Ｎｉ＾２＋比及阴极电流密度对合金镀层中镍含量的影响；通过」中性盐雾试验、周浸试验、电化学试验研究锌镍合金镀层的耐蚀性。     

电沉积Ni-S合金硫含量的影响因素

用电沉积法制备了Ni S合金电极, 研究了电流密度、镀液温度、镀液pH值、电沉积时间、硫脲浓度对镀层硫含量的影响; 测试了不同硫含量的极化曲线; 并用XRD、SEM对镀层进行了表征。结果表明硫含量随着电流密度、pH值的增高而降低, 随着镀液温度的升高、电沉积时间增长而增高; 在硫脲浓度为100 g/L时硫含量最高。硫含量在12.5%~16.5%时, Ni S合金电极析氢电位较低。所获得的镀层有Ni3S2 活性成分, 并有部分非晶态。镀层经电解后, 变得更细, 更均匀。     

镧元素对石英光纤表面化学镀Ni-P-B涂层上电镀厚镍的影响

在普通瓦特电镀液中添加稀土镧元素在石英光纤表面化学镀Ni-P-B涂层上续镀厚镍.考察了氧化镧对镍沉积速率、电流效率、镀层组成、晶粒尺寸、组织结构以及其它物理性能的影响.用扫描电镜观察镀层表面和断面形貌,用能谱仪和等离子发射光谱仪测定镀层元素和组成.结果表明,在瓦特镀液中添加质量浓度为0.9g·-1的La2O3后,镍沉积速率、电流效率、致密度和硬度分别由15μm·h-1、91.33%、94%和283HV提高至16.2 μm·h-1、98.88%、98%和334HV;镀层(约厚840μm)平均晶粒尺寸减小7～8倍;电阻率和可焊性分别由26μΩ·cm和58～68降至21μΩn·cm和2s～3s;镀层经热震试验后无起泡或脱落现象.     

ZrO_2含量与占空比对Ni-Co-ZrO_2复合镀层显微组织及耐蚀性的影响

以硫酸镍(Ni_SO4·6H_2O)、硫酸钴(CoSO_4·7H_2O)和氧化锆(ZrO_2)为主要原料,采用脉冲电沉积法在Q235钢基体表面制备了Ni-Co-ZrO_2复合镀层,通过扫描电镜和能谱仪分别分析了复合镀层的显微形貌及成分组成,并对Ni-Co-ZrO_2复合镀层的耐蚀性进行了研究。结果表明:镀层组织均匀、致密,与基体之间无裂纹、气孔等缺陷;ZrO_2颗粒弥散分布于Ni-Co合金基体中,随着ZrO_2颗粒的嵌入,Ni-Co合金的晶粒形貌由针状向菜花状转变;沉积1.5h后,镀层厚度约60μm,且镀态条件下Ni-Co-ZrO_2复合镀层为晶态结构;随着镀液中ZrO_2颗粒浓度增大及占空比降低,Ni-Co合金晶粒得到细化,复合镀层的耐蚀性显著提高,当ZrO_2含量为20g/L、占空比为40%时,复合镀层的耐蚀性最佳。     

磷化助剂对铝合金磷化膜耐蚀性能的影响

采用锌系磷化液在中温条件下对铝合金进行磷化处理获得磷化膜。通过电化学测试方法分别研究了磷化助剂磷酸二氢铁、硝酸镍、柠檬酸、磷酸含量的变化对该磷化膜耐蚀性的影响。结果表明,当磷酸二氢铁含量为4g·L-1、硝酸镍含量为1.5g·L-1、柠檬酸含量为1.5g·L-1、磷酸含量为3.5g·L-1时,铝合金磷化膜的耐蚀性最好。