ZC1蜗杆齿廓测量测头对准误差修正

测头对准误差对齿轮测量中心ZC蜗杆齿廓偏差测量结果的影响较大,需要建立测头对准误差修正方法。基于ZC1蜗杆齿面方程,建立了蜗杆轴向齿廓测量误差模型,修正得到轴截面上齿廓测量点的轴向坐标,再依据精度标准评定得到蜗杆齿廓偏差,并分析了蜗杆的不同头数、模数和分度圆直径对蜗杆轴向齿廓测量误差的影响规律。在齿轮测量中心上开展了蜗杆轴截面齿廓测量实验,测头对准误差对齿廓形状偏差的影响较小;测头对准误差修正前后齿廓测量总偏差的最大差异由1.2μm降为0.2μm;齿廓形状测量偏差的最大差异由0.5μm降为0.3μm;齿廓倾斜测量偏差的最大差异由2.5μm降为0.4μm。该方法可有效减小齿轮测量中心测头对准误差对蜗杆轴截面齿廓偏差测量的影响。     

考虑安装误差的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法

安装误差对齿轮测量中心的测量结果影响较大。 针对其中 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定问题,在齿轮测量中心 ZC1 蜗杆 螺旋线测量原理基础上,分析了安装误差对蜗杆测量的影响机理,建立了安装误差修正模型,并依据螺旋线偏差定义建立了基 于安装误差修正的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法。 在齿轮测量中心上对 ZC1 蜗杆开展了螺旋线偏差测量试验,得到初始安装 状态和安装误差条件下的螺旋线偏差评定结果,对比初始安装状态,安装误差修正前后多次测量结果之间的最大差异由 76. 2 μm 降为 4. 2 μm。 提出的 ZC1 蜗杆螺旋线偏差评定方法可有效减小齿轮测量中心测量过程中安装误差对螺旋线偏差测 量结果的影响。     

极坐标法测量齿廓偏差的坐标系建立误差补偿

为提升极坐标法测量渐开线齿廓偏差的精度,研究了坐标系建立误差补偿,构建了极坐标法测量齿廓偏差的测量模型和坐标系建立误差补偿模型.以ISO 0级精度齿轮为例,借助齿轮测量中心的数字孪生体和物理平台进行了仿真和实验研究,分析了坐标系建立误差对齿廓偏差的影响,并对齿廓偏差进行误差补偿.研究表明,坐标系建立误差对极坐标法测量齿...     

ZC1蜗杆齿面微观形状分析

从微分几何和啮合理论的基本原理出发,通过对加工ZC1蜗杆刀具的主曲率分析,利用诱导法曲的概念,求出蜗杆齿面上的诱导法曲率及短程挠率,再推导出主方向和主曲率,从而对齿面点的形状做出分析判断。     

大直齿圆柱齿轮几何中心确定方法及齿廓偏差计算

大齿轮几何中心的确定是大齿轮测量中的重要问题。在建立渐开线齿轮离散数据模型的基础上,提出一种确定大直齿圆柱齿轮几何中心的方法,建立了相应的数学模型;根据所求出的齿轮中心,计算齿廓偏差,并与齿轮几何中心理论坐标值下计算得到的齿廓偏差进行了比较。仿真结果表明,对于加入幅值为0~318μm随机噪声后的大齿轮,计算得到的齿轮几何中心最大误差不大于1μm,齿廓偏差与理论值之间的差值不大于10μm,说明该方法可有效应用于大直齿圆柱齿轮的测量。     

ZC1型蜗杆副齿面接触参数分析与优化

基于ZC1型蜗杆副的啮合理论,利用MATLAB软件对蜗杆副的齿面接触参数进行分析,结果表明,轴向模数、中心距、导程角、砂轮齿廓圆弧半径对齿面接触参数的影响都很大。而一般情况下,中心距在设计之初就已选定,故我们选择轴向模数、导程角、砂轮齿廓圆弧半径作为优化设计时的设计变量。为了提高ZC1型蜗杆副的啮合性能,以诱导法曲率和润滑角为目标函数,并结合蜗杆齿顶齿厚约束,蜗轮齿顶齿厚约束以及根切约束来建立优化数学模型。采用改进的粒子群算法作为优化算法,结果显示,优化后的润滑角更大、诱导法曲率更小,可有效地提高蜗杆副的啮合性能。     

ZC1蜗杆凹形齿的砂轮成形磨削工艺探讨

螺旋凹齿面ZC1蜗杆的磨削加工是实现其精加工的关键工艺,在磨削过程中有多种因素决定着蜗杆磨削加工的质量。基于ZC1高效传动蜗杆成形机理,结合蜗杆的实际生产及蜗杆基本参数,对成形磨削工艺中砂轮的特性和选择、磨齿余量的形式和选择、成形磨削切削用量的选择、磨削液的选用和浇注方式及磨齿灼伤的预防措施等方面进行分析探讨,获得一种ZC1蜗杆精密加工的磨削工艺方案,为实现蜗杆成形磨齿工艺的高效、高质量提供理论依据。     

齿轮齿廓误差的检测与分析

齿轮的齿廓误差是影响齿轮传动平稳性及产生传动噪声的主要因素。在检测齿轮齿廓误差的基础上,分析研究了齿轮的齿廓误差对齿轮传动平稳性和传动噪声的影响,提出了齿轮副综合齿廓误差的概念,认为影响齿轮传动平稳性的是齿轮副的综合齿廓误差。     

渐开线测量蜗杆误差补偿原理的研究

齿轮整体误差测量的实质是在测量蜗杆与被测齿轮单面啮合的基础上,对齿轮转角变异进行检测而获取误差信息。测量蜗杆的误差成为影响齿轮整体误差测量精度的关键因素。提出在测量蜗杆制造精度一定的前提下,对其误差进行补偿,成为解决问题的关键。以圆矢量函数为工具,推出了误差条件下的渐开螺旋面方程,并以啮合线为媒介,建立了测量蜗杆误差补偿的数学模型。     

一种新型齿距偏差评价方法研究

齿轮作为一种重要的传动部件,直接影响设备的性能和稳定,因此关于齿轮精度评价的研究显得尤为重要。针对传统齿距偏差采用局部点测量方法的不足,提出了一种基于齿廓迹线的齿距偏差评价方法,这种齿距评价与齿廓偏差有关,齿廓偏差由Mahr891E齿轮测量中心测得。利用转角偏差评价齿距,基于齿轮齿廓迹线上所有点对转角偏差进行最小二乘拟合,也为齿距偏差的研究提供了一种新思路。最后提供了该方法与齿距仪测量结果的对比。结果表明,基于齿廓迹线的齿距偏差可以很好评价实际齿距,结果具有一般性。     

转向器摇臂轴非圆齿扇齿廓误差测量

汽车转向器摇臂轴非圆齿扇是一种锥面上端截面的变位系数随端截面位置不同而变化的结构复杂的齿轮,目前还没有专用的测量软件.本文提出了一种汽车转向器摇臂轴非圆齿扇齿廓误差测量方法,将用齿廓法线法计算得到的理论齿廓坐标导入Kligenberg P26中的Sprocket profile模块对已知理论齿廓坐标的非圆齿扇进行测量....     

圆弧圆柱蜗杆的齿廓测量与参数反求

基于圆弧圆柱蜗杆（ＺＣ）的齿廓方程,讨论了这种曲纹面蜗杆的齿廓测量原理和误差计算数学模型。介绍了反求ＺＣ１蜗杆参数时涉及到的齿廓测量与数据分析方法。给出了在ＨＣＭ３２０柱坐标测量机上ＺＣ１蜗杆齿廓的实测结果。     

齿轮法向啮合齿廓及其测量

法向啮合齿廓是齿轮齿面上能反映齿轮的加工与传动质量的一条工程意义独特的曲线,在齿轮滚齿、蜗杆砂轮磨齿等展成法加工中,是齿面加工的形成曲线,在渐开螺旋齿轮传动中,是齿轮传动的工作曲线。然而,现有的齿轮测量仪器并没有法向啮合齿廓的测量功能。结合法向啮合齿廓的形成原理,给出了其理论模型,基于现有齿轮测量中心,提出了法向啮合齿廓偏差测量的四坐标测量法和三坐标测量法。测量实践表明,采用现有的齿轮测量仪器,能方便的实现法向啮合齿廓偏差测量与评定,四坐标法测得的法向啮合齿廓形状偏差、倾斜偏差和总偏差与三坐标法的测量结果相比分别相差0.2、1.3、0.6μm。与渐开线和螺旋线相比较,法向啮合齿廓具有综合性、统一性和唯一性,通过对渐开线偏差和螺旋线偏差的相互补偿,可优化对法向啮合齿廓的控制,有效降低对渐开线和螺旋线的精度要求。     

基于VERICUT的ZC1蜗杆磨削仿真技术

基于磨削啮合原理建立ZC1蜗杆磨削过程的数学模型。根据空间坐标转换与啮合原理推导出砂轮轴向截形方程,借助MATLAB软件计算砂轮截形,生成其离散点数据,并在SolidWorks平台下建立砂轮与磨削机床几何模型。在VERICUT平台中编制数控程序进行仿真磨削加工,提取蜗杆截形,并测量虚拟误差,分析了磨削过程中当交错角变化时蜗杆截形的误差变化趋势,为ZC1蜗杆的精密磨削加工提供新思路。     

未知参数小模数齿轮齿距和齿廓偏差视觉测量

小模数齿轮齿槽间隙小,接触式测量难度高,且易损坏测头,本文主要研究基于视觉的未知参数小模数齿轮的齿距偏差和齿廓偏差测量.基于亚像素数字图像处理技术定位齿轮测量基准,即齿轮几何中心,并测量得到齿数、模数、齿顶圆直径和齿根圆直径;依据齿轮精度标准ISO1328-1:2013中偏差项目定义,给出了基于视觉测量的齿轮齿距偏差和...     

ZC1蜗杆磨削用CNC砂轮修整器设计

ZC1型蜗杆因具有良好的传动性能和综合效果而备受关注,磨削加工是提高传动性能的关键,磨削用砂轮的修型方法直接影响其加工精度.根据ZC1蜗杆磨削的数学模型,提出了一种专用的砂轮修整器结构模型,设计了一种CNC砂轮修整器的系统结构,为提高ZC1蜗杆的磨削加工精度和效率提供一种新途径.     

啮合线齿廓偏差测量方法

介绍了一种应用于齿轮测量中心上复杂齿廓测量的新方法——啮合线齿廓测量法。该方法减小了测头在X轴方向上运动距离,有效地保证了精度范围,同时减小测头重力中心的运动及测量时间,实现了高精度测量。该方法能够有效防止齿廓基圆测量法在进行内齿轮测量时的干涉现象,同时实现小直径内齿轮(外圆直径小于10mm)的一次装卡完成齿形、齿向和齿距误差测量。     

蜗杆砂轮与工件齿廓对准的调整计算

为了探索蜗杆砂轮与工件齿廓初始位置对准的自动化过程实现的可能性,以蜗杆砂轮初始啮合点在机床中z轴坐标的变化过程为研究对象,利用空间几何变换关系,建立了蜗杆砂轮与工件齿廓初始位置对准的调整计算公式.通过分析得出以下结果:调整蜗杆砂轮切向位移量是实现齿廓对准的有效方法;切向位移量由砂轮结构参数、砂轮初始啮合点旋转角度等因素决定;初始啮合点旋转角度是主要影响因素,并且切向位移量随着初始啮合点旋转角度的增加而增大;在初始啮合点旋转角度相同时,切向位移量随着蜗杆砂轮模数的增加而增大;切向位移量的方向由蜗杆砂轮的旋向决定,左旋时为正值,右旋时为负值.该调整计算公式可为蜗杆砂轮与工件齿廓对准的自动化实现提供理论参考.     

基于全齿廓信息的齿距偏差快速测量方法

齿距偏差直接影响齿轮传动的性能,一直是最受重视的齿轮精度指标之一。如何快速、准确地获取中等精度齿轮的齿距偏差是汽车齿轮行业亟待解决的关键问题,但传统方法存在测量效率低、重复性差等不足。所提方法采用齿廓偏差曲线的全部信息作为齿距偏差的评价依据,采用统计分析方法定义和计算齿距评价新指标,克服了传统方法使用小样本和极值法进行齿距偏差评价的不足。所提方法可充分利用齿轮测量数据,具有评价指标值对随机误差不敏感、重复测量结果一致性好、评价结果与齿轮实际使用性能之间相关性更加紧密的特点。在汽车齿轮快速测量机上通过实际测量实验验证了新方法的使用效果,齿距测量速度高达0.3 s/齿面时仍具有很高的重复测量精度。