减少烯烃分离装置开工损失的措施

在新时代背景下,我国的科学技术水平飞速提高,很多企业面临着新的挑战与机遇。烯烃分离装置是石油化工企业生产乙烯和丙烯的主要设备,烯烃分离装置比常规的乙烯分离装置操作简单,技术先进,该工艺没有前冷烯烃和乙烯制冷压缩机。不过,烯烃分离装置的流程繁琐,投料开工的难度较大。为了减少烯烃分离装置的开工损失,企业可以从施工质量、仪表设备、生产准备、生产操作、开工统筹等方面着手,降低试车成本和开工损失。主要研究了减少烯烃分离装置开工损失的有效措施。     

减少烯烃分离装置开工损失的措施

烯烃分离装置在石油化工企业当中占据着重要的地位,该类装置主要是用来制备乙烯以及丙烯,和以往所用的乙烯分离装置相比较,该类装置的操作形式会比较便捷,并且其所运用的技术先进性会更强,并且没有前冷烯烃和乙烯制冷压缩机设备。但是这类分离装置应用的流程会比较繁杂,实际投料开工的难度也会比较高,想要更好地降低这一类设备的开工损失,那么企业就必须要做好各项设备应用的准备措施,就生产准备以及生产操作等内容进行探究,尽可能地减小试车成本及开工损失的费用,制定烯烃分离装置开工损失的管控措施。     

减少烯烃分离装置开工损失的措施

介绍了目前国内煤制烯烃项目投产情况,叙述了烯烃分离装置典型工艺流程和技术特点;分析了烯烃分离装置在开工过程中的物料损失原因;提出了减少烯烃分离装置开工损失的措施;分析了压缩机组在开工过程中非计划停车的常见原因及相应对策。     

煤制烯烃项目烯烃分离装置工艺流程优化探讨

煤制烯烃项目在实际的生产过程中,烯烃分离装置是整个生产的核心设备,分离装置的工艺流程直接影响到终产物的生产效率,也对企业的经济效益有着较大的影响。基于此,文章阐释了煤制烯烃项目烯烃分离装置的工艺流程与实际操作经验,同时对烯烃分离装置开工中的重难点问题展开了较为深入分析,并有效结合某煤制烯烃项目的历次开工经验,对烯烃分离装置的关键工艺流程如丙烯制冷压缩机开工、产品气压缩机开工、开工过程中机组干气密封的保护、丙烯精馏塔开工等问题进行了研究,提出了一些优化建议,旨在有效缩短开工时间,降低整个过程对能源和资源的消耗,更好的保障企业的经济效益。     

烯烃分离装置开工过程优化研究

本文介绍了煤制烯烃项目烯烃分离装置的开工程序,重点分析了开工过程物料损失大和产品合格时间长的原因,总结了降低开工物料损失、缩短产品合格时间的措施。     

烯烃分离装置开工过程优化研究

本文介绍了煤制烯烃项目烯烃分离装置的开工程序,重点分析了开工过程物料损失大和产品合格时间长的原因,总结了降低开工物料损失、缩短产品合格时间的措施。     

乙烯装置低排放停开工方案探索与实践

随着效益意识和环境保护意识的提升,各企业生产装置大检修的停开工均在努力实施低排放方案,在将损失降到最低的同时,也保护了环境。中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司乙烯装置在2013年和2017年大检修停开工期间,根据装置自身特点,实施了低排放停开工,2013年停开工较前一次停开工减少物料损失1 000 t以上,2017年大检修停开工按可比口径计算,较2009年大检修停开工减少物料损失500 t以上,取得了较好的经济和社会效益,实现了低排放、环保停开工的目标。     

甲醇制烯烃工艺烯烃分离装置开工优化

介绍甲醇制烯烃工艺烯烃分离装置的开工程序,重点针对放空时间长、物料损失多的环节进行原因分析,采取提前建立精馏全循环、改造压缩机密封气、新上重组分回收系统等措施降低开工损失、降低物耗能耗。     

乙烯分离低能耗开停车优化措施

近年来,随着国家对环保监管力度的加大,各企业对乙烯装置低排放日益重视,乙烯装置的开停车过程中,在保证人员、装置及设备安全的基础上,优化开车步骤,缩短开停车时间,减少开停车过车中的物料损失,是乙烯装置追求的目标,多年来各企业已积累了丰富的经验。而乙烯深冷分离是乙烯装置开停车过程中物料损失的大户,独山子石化220 kt/a乙烯分离开停车在原有措施的基础上对系统降温速度慢、物料损失大等问题进行了新的研究分析,通过有针对性技改技措的实施,大幅缩短了开车时间,减少了开停车过车中的物料损失。     

降低乙烯装置能耗的技术措施

根据某新建60万t/a乙烯装置开工初期的能耗数据来分析乙烯能耗高的原因,分析总结出裂解原料、装置负荷、操作水平、能源损失是影响能耗的主要因素,采用优化裂解原料、提高装置负荷、精细操作、降低能源消耗等一系列节能技术和流程改造,最终实现了降低乙烯能耗的目的。     

二甲苯分离装置应用FHDO技术开工及问题分析

中国石化塔河炼化有限责任公司0.52 Mt·a~(-1)二甲苯分离装置脱烯烃部分应用FHDO技术开车一次成功。该技术对重整生成油进行液相加氢,选择性脱除进料中的烯烃,重整生成油芳烃损失较小,产品溴指数显著降低,能够很好满足混合二甲苯质量要求。本文结合脱烯烃反应器开工操作调整,对开工过程中的遇到的问题进行分析,并提出解决措施。     

乙烯装置裂解炉计算机平稳控制现状及收率最优控制探讨

一、裂解工艺过程概述:乙烯生产装置,是石油化工联合企业的中心.它以石脑油、煤柴油等为原料,经高温裂解,产生裂解气,再经压缩和分离系统,生产石油化工的主要原料乙烯、丙烯、丁二烯以及其它多种付产品.裂解炉是该生产装置中最关紧要的生产设备,它的操作运行情况直接关系到产品收     

优化脱甲烷塔操作 降低乙烯损失

通过分析大庆乙烯装置裂解顺序分离工艺流程的特点,找出了顺序分离过程中乙烯主要损失的部位。研究发现,C2RX反应器、ET-421/431/432运行稳定,乙烯损失很小;而前冷、ET-405顶温高,尾气温度高,则乙烯损失较大。通过优化ET-405操作,降低了顺序分离过程中的乙烯损失,提高了乙烯收率。     

武汉乙烯碳五分离成功生产合格产品

武汉乙烯碳五装置成功分离生产聚合级异戊二烯产品，用了7天时间从投料试车到生产出合格成品。
　　武汉乙烯碳五装置每年可副产碳五11万吨，产品生产为的高附加值产品，目前市场价格高达1.8万／吨。碳五开车期间正是武汉高温季节，开工过程中非常艰辛，塔多静动设备多，劳动强度大，装置领导高度重视精心组织部署，合理调配人员，开工期间装置人员采用两班倒，确保安全高效平稳开工生产，在没有经历过新装置开工的年轻职工敢于挑大梁，很多职工24小时坚守现场连轴转，仅用了7天时间从投料试车到生产出合格成品。随着最后一套装置碳五分离的开车投料成功，标志着武汉乙烯全面投产成功。     

分凝分馏技术在乙烯装置中的应用研究

分离技术近几十年来发展迅速,其中分凝分馏技术的优势显著,其传热传质结合、多级分离、能耗较低、操作可靠等特点越来越受到国内外研究者的青睐~([1]),本文着重研究该技术在乙烯装置的应用进展。控制乙烯损失是乙烯装置设计的重点之一,乙烯的损失主要发生在脱甲烷尾气系统和脱乙烷及乙烯精馏系统,而发生在脱甲烷尾气系统的乙烯损失通常占全装置乙烯损失的60%以上,通过分凝作用能有效降低甲烷/氢气中夹带乙烯造成的损失。     

乙烯装置无乙烯开车方案浅析

介绍了某乙烯装置无乙烯(有丙烯)的开工过程。通过优化开工过程中的物料流程,尽快完成乙烯制冷压缩机和乙烯精馏塔系统的充压充液工作,在没有乙烯库存的情况下最大限度的减少开工时间,实现了乙烯装置无乙烯开工的一次成功。结合现场实际情况及其它乙烯装置的开工经验,提出了完整的开车方案。并针对具体的操作条件,分析了开工阶段可能出现的问题,对实施方案进行了进一步细化和完善。     

脱乙烷塔低排放开工技改措施

乙烯装置开工排放主要集中在前冷系统和脱乙烷塔系统,介绍了前冷系统和脱乙烷系统的基本流程及开工期间可能存在的排放火炬点,结合现场实际情况和其它乙烯装置开工经验,分析不合理排放火炬的原因并提出整改措施,最终实现装置低排放开车一次成功。通过分析冷区的基本流程进而完成对冷区部分工艺流程的优化和改造,在不改变现有流程的基础上增配开工线,以达到减少排放和节能降耗的目的,减少系统开车阶段总排放量、降低装置物料损失及能耗。     

乙烯装置开车过程中的减排和优化

乙烯装置流程复杂,设备台数多,开车耗时长,往往在开车过程中会因操作不当造成乙烯、丙烯、氢气等产品的损失。因此开车过程的优化对于乙烯装置意义重大。介绍了如何通过设计优化使得某国内大型乙烯装置在开车过程中减少物料的排放,并对乙烯制冷压缩机开车方案、裂解气压缩机的防喘振控制进行了优化。通过采取相应措施缩短了开车时间,减少了物料的损失。     

氢气回收和净化系统的优化

氢气是乙烯裂解装置生产的一种高附加值的副产品,通过对茂名石化1号乙烯裂解装置氢气回收净化系统及相关系统操作的优化,提出了可以最大限度的增加氢气产量,减少乙烯损失,提高乙烯裂解装置的综合效益。     

助剂在煤制烯烃项目烯烃分离装置中的应用及优化

介绍了碱液、黄油抑制剂、压缩机阻聚剂、除氧剂等几种助剂在某煤制烯烃项目烯烃分离装置中的应用及国产化进程。针对煤制烯烃工厂与传统乙烯装置的不同之处,对助剂的使用情况进行评估。分析了烯烃分离装置使用不同助剂时实际的工艺参数和各项数据、指标,比较了不同型号助剂的使用效果。评估工作在保证装置正常运行的前提下进行,优化了助剂在烯烃分离装置中的使用,降低了生产运营成本。