变换最佳反应温度的选择

如何选择合适的变换反应温度,本文从变换反应的热力学、动力学等方面探讨了最佳反应温度的确定方法。文章概述了变换反应的理论;描述了最佳反应温度的选择.     

中新变换二段炉入口增设冷激线的改造

我公司甲醇装置采用航天炉粉煤加压气化工艺和低水气比宽温耐硫变换工艺，变换催化剂选用青岛联信的QDB-04。变换工艺在前阶段运行中一直存在以下问题：变换一段炉入口温度与二段炉人口温度相互影响，不易调节，提一段人口温度，二段入口温度同样会升高，二段炉人口温度一直高于出口温度。这样会较早地利用了二段炉催化剂的低温活性，缩短其使用寿命，且气体成分不易调节。通过分析，在变换二段炉人口增设煤气冷激线，实现了对二段炉入口温度的较好控制。1工艺流程简述     

两种一氧化碳变换工艺的(火用)热力学分析

基于Aspen Plus流程模拟软件,以煤制氢项目的一氧化碳变换装置为例,设计了绝热变换和等温变换两种工艺流程,采用(火用)热力学分析方法对两种工艺进行了(火用)衡算,分析了两种工艺的(火用)效率和(火用)损失分布以及反应温度和副产蒸汽温度对变换炉的(火用)热力学影响。结果表明:等温变换和绝热变换全流程(火用)效率分别为89.98%和89.44%,等温变换(火用)效率稍优于绝热变换;反应温度对等温变换炉的(火用)热力学影响不明显,提高副产蒸汽温度有利于提高(火用)效率;反应温度对绝热变换炉的(火用)热力学影响明显,需综合考虑节能和投资因素,设置合理的变换炉数量。     

变换冷凝液温度对粗合成气汽气比的影响及解决方案

采用了一种简易的ASPEN PLUS模型,研究了变换冷凝液温度对水煤浆气化粗合成气产品汽气比的影响,通过后续变换工序的热负荷分析论述了提高变换冷凝液的方法。结果表明,提高变换冷凝液温度可以起到提高粗合成气汽气比作用,并且可以利用一段变换后工艺气的余热作为升温热源。     

净化黄磷尾气变换制甲醇合成气设计与验证

为实现净化黄磷尾气变换制甲醇合成气,对变换反应热力学、静力学及动力学进行了计算。通过计算,在汽气摩尔比为1.4时,反应放出热量33167.14kJ/kmol,将黄磷尾气变换反应设计为部分变换,变换采用循环进气的方式,可移走大量反应热,并可以使反应维持在催化剂活性温度范围内,此时平衡变换率为0.5294,可以满足制甲醇合成气的需要。实验表明,出口气体H2和CO摩尔比可以稳定在2∶1左右达到150h,催化剂床层温度稳定在催化剂活性温度范围内。     

应用Aspen Plus模拟分析一氧化碳变换中的影响因素

通过Aspen Plus软件模拟一氧化碳变换反应,分析汽气比、温度、压力等因素对一氧化碳变换率、变换炉出口温度的影响,从而为生产企业提供一氧化碳变换反应的数据参考,为解决实际运行中出现的问题提供分析依据。     

B116型变换催化剂在净化黄磷尾气部分变换中试中的应用研究

采用B116型变换催化剂,对黄磷尾气部分变换制甲醇合成气进行中试实验,结果表明,三段催化剂装填方式优于两段装填,三段装填24 h内催化剂床层温度稳定,20 h时变换炉出口气体达到制甲醇合成气的要求;140 h内催化剂床层上部温度不能维持催化剂活性温度,且变换率逐渐降低,100 h时H2/CO体积比不能满足制甲醇合成气的要求.因此,将B116型催化剂用于黄磷尾气部分变换制甲醇合成气,存在不能长时间保持稳定的变换率,不能维持床层温度稳定的问题.因此为黄磷尾气综合利用实现工业化,需开发新型耐高浓度CO的变换催化剂.     

QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂在煤基合成油项目中的应用

QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂是一种无需在工业装置中进行硫化处理,可直接使用的新型耐硫变换催化剂。通过在煤制油项目上的工业应用,结果表明QDB-04(S)预硫化型耐硫变换催化剂具有低温活性好、起活温度低、催化剂床层温度容易控制等优点;预硫化催化剂直接升温至合适的温度就可接气,缩短了变换系统的开工时间,具有良好的经济效益和环保效益。     

铁柱撑膨润土的一氧化碳水气变换性能

研究了铁柱撑膨润土(Fe-PILC)作为CO部分变换制甲醇合成气催化剂的变换性能.钙基膨润土经羟基铁柱撑改性后比表面积由56.8m~2/g上升到134.0m~2/g,d001值由1.228nm上升至1.556nm;X射线衍射仪(CRD)表征结果表明Fe-PILC的变换活性来源于还原后在层间形成的Fe_3O_4;变换活性实验结果表明,随着还原温度、变换反应温度的升高,变换率增大,空速2 500 h~(-1)以内变换率保持稳定;在最高还原温度400℃、反应温度390℃、空速在2500 h~(-1)以内、汽气体积比1.4条件下,平均变换率为62.5%,H2/CO体积比为2∶1,符合CO部分变化制甲醇合成气的要求.     

影响变换炉催化剂使用寿命的原因探究

根据变换炉进、出口气体温度的变化,解析了变换炉操作温度对变换催化剂活性的影响。为延长变换催化剂使用寿命,从变换炉入口气体温度、进出口压差、开停车操作等方面对影响变换催化剂使用寿命的关键因素展开分析,并提出了相关操作要点和注意事项。     

水煤浆气化制甲醇装置变换工段工业运行分析

结合陕西神木化学工业有限公司水煤浆气化制甲醇装置变换工段的工业生产实际情况,通过对变换工艺的选择,确定了全气量变换工艺方案;通过对变换催化剂的比较,确定选用QDB-04耐硫变换催化剂。工业应用情况表明,对于水煤浆气化制甲醇装置变换工段,选择全气量变换方案是可行的,在装置运行期间,变换炉入口水/气为0.50~0.60,入口温度210℃~260℃,床层热点温度不超过460℃,装置运行平稳,无甲烷化副反应发生,满足甲醇合成生产的要求。     

原料结构调整项目中压耐硫变换装置运行总结

介绍了中压耐硫变换工艺流程中的变换系统、冷凝液系统和汽提系统。指出了中压耐硫变换装置运行中出现变换炉运行温度低、变换炉床温度快速上升及中压废锅蒸汽压力突然升高的原因,并进行了相应的处理,保证了系统的长周期稳定运行。     

QDB-06-3球形等温耐硫变换催化剂在等温变换装置中的应用

介绍QDB-06-3球形耐硫变换催化剂在安徽晋煤中能化工股份有限公司等温变换装置中的工业应用情况,讨论变换炉入口温度、装置负荷和入炉水气比等条件对变换炉外层温度的影响.运行结果表明:QDB-06-3球形耐硫变换催化剂具有很好的低温活性和变换活性,能满足变换反应深度的要求,催化剂在运行过程中无粉化和破碎现象,具有较好的强...     

重油气化系统加压变换使用喷水调温

我厂加压变换操作压力为20公斤/厘米~2,原一、二、三层触媒温度用35公斤/厘米~2蒸汽调节。由于我厂蒸汽为过热蒸汽,温度高达350℃,而第三层触媒温度为450～470℃。由于蒸汽温度同触媒层温度差较小,调节效果不好,而蒸汽用量却很大。我厂加压变换流程是:汽气比为1.4左右,油煤气经加压变换初换热器及中间换热器预热后进加变炉第一、第二层使一氧化碳部分转化,经部分转化后的变换气进中间换热器管内,再进变换炉第三层。原变换炉内未考虑用冷凝水     

变换反应的数值计算及模拟分析

介绍变换工艺操作条件控制的重要性,提出了通过对化学平衡常数Kp,平衡变换率Xp的数值计算,得出变换反应最适宜温度Tm;通过对AspenPlus软件中RGibbs反应器的应用,对变换反应进行模拟,以优化生产工艺,为变换工艺操作条件的合理选取提供依据。     

净化黄磷尾气CO变换制氢最佳工艺条件选择

为选择含高体积分数CO净化黄磷尾气变换制氢最佳工艺条件,对影响其变换率的反应温度、空速、汽气体积分数比、CO2体积分数几个主要因素进行了综合研究。采用均匀设计方法,以B112型高温变换催化剂为例,对含高体积分数CO净化黄磷尾气变换工艺条件进行了系统研究。研究结果表明:影响其变换效率的因素由大到小依次为反应温度、空速、汽气体积分数比、CO2体积分数;通过模型优化及实验验证,结合工业实际,得到优化的工艺条件为反应温度490℃,空速为1 000 h-1,汽气体积分数比为2.5,CO2体积分数为1%,可得CO变换率为88.9%;回归方程模型高度显著可信。     

B_(302)、B_(303)球形宽温(耐硫)变换催化剂的硫化开车及运行维护

合成氨厂的变换岗位是将原料气中的CO与水蒸汽作用转换成CO_2和H_2,反应需要一定的温度和催化剂。首先应用于工业生产的变换催化剂是Fe-Cr系催化剂,国外称为高温变换催化剂,国内称为中温变换催化剂。随着合成氨工业的发展,60年代以来,开发了Cu-Zn系低温变换催化剂和Co-Mo系宽温耐硫变换催化剂。Co-Mo系催化剂具有活性温度低、耐硫无上限、有机硫转化率高等特点,近十年来在我国,特别是在中、小氮肥厂得到了广泛的开发应用。B_302、B_303宽温耐硫     

等温变换装置的运行情况

等温变换即反应温度恒定的变换反应,反应放出的热量随即移出,移出热量接近放出热量,这种状况下反应温度几乎没有变化,故称等温反应[1].最有效的等温反应是以发生相变（沸腾）水为换热介质,因其相变热很大,反应热很容易移走,使反应过程温度维持不变;且沸腾水压力与温度是一一对应关系,因此只要控制蒸汽压力就可轻易地控制反应温度.本文对山西阳煤丰喜集团临猗分公司的等温变换装置的运行情况作一介绍.     

对变换炉内设冷凝水蒸发层的看法

在氨厂的变换系统中,为了获得较高的变换率,除采用活性温度低的催化剂分段装填外,在段与段之间设置最佳的换热器,将反应热移走,使催化剂床层的温度分布接近最适宜温度,也是至关重要的。而设置蒸发盘与设置中间换热器,其效果有明显差别。     

煤制SNG中CO变换过程的研究进展

CO变换过程是煤制SNG工艺流程中不可或缺的一个重要环节。变换催化剂可以降低变换反应的温度,提高变换反应的速率,是近年来CO变换反应研究的热点。对变换炉提出一个合理的数学模型和建立变换工段精确的流程模拟模型,可以优化操作条件,降低能耗,找出并解决流程中的瓶颈,便于指导实际生产。