催化稳定塔负荷的原因分析及处理措施

1 催化吸收稳定工艺流程 1.1 吸收稳定系统流程简图 1.2 吸收稳定系统工艺流程简介 来自富气压缩机的压缩富气送入吸收塔,通过与吸收剂(粗汽油、稳定汽油)接触吸收,其中的大部分C3、C4组份被溶解于吸收溶剂而得到回收,吸收后的贫气再进入再吸收塔,与轻柴油接触并吸收所夹带的吸收剂组份后,塔顶干气被送至下游双脱装置进行脱硫处理,考虑吸收过程放热,吸收塔共设置了四个中段循环取热回流.     

催化裂化装置分馏塔顶循油作再吸收油分析

某公司一催化装置原是用轻柴油作再吸收塔吸收剂,干气C_3吸收效果不佳。2017年7月,分馏塔顶循油作再吸收油流程改造完成后投用,再吸收油返分馏塔仍是走原流程进入分馏塔,干气C_3含量由2.24%下降至1.84%,而且分馏塔一中热量充足,解吸塔底蒸汽用量由3t/h下降至1.4t/h,年增效益440万元。     

干气C_3组分过高原因分析及解决措施

本文介绍了我厂催化裂化装置现状,从多吸收剂醇吸收剂,液气比、吸收温度、解析塔温度几方面分析了C_3组分过高的原因,并提出优化方案,供同行参考。     

从催化裂化干气中吸收丙烯

针对催化裂化干气制乙苯技术的发展和干气中丙烯对催化剂及成套技术的影响进行了对干气中丙烯选择吸收以降低其中丙烯含量的研究.通过苯、乙苯、柴油、反烃化料和乙苯/反烃化料等吸收剂对干气中丙烯吸收效果对比,表明,采用m(乙苯)/m(反烃化料)混合料对干气中丙烯吸收效果最理想.采用低温和高吸收剂/干气体积比有利于乙苯/反烃化料的混合物吸收剂对干气中丙烯的吸收,且吸收剂吸收后的气体在一定的条件下可解吸,解吸后的吸收剂可循环使用,利用吸收后的催化裂化干气制乙苯可明显降低苯耗和提高乙基化产物选择性.     

干气回收碳三、碳四模拟研究

碳四精细化工一体化装置的干气含有H_2、C_1~C_3等轻组分和少量C_4组分。目前干气主要作为燃料气,其中具有较高经济价值的C_3、C_4组分被直接烧掉,造成浪费。本文分析了干气夹带C_3、C_4组分的原因,提出了利用气体分离膜技术脱除干气中的一部分H_2,然后再冷凝分离的回收方案,并采用ASPEN PLUS软件对回收工艺进行了模拟计算。考察了H_2脱除率和冷凝温度对C_3、C_4回收率的影响。结果表明,综合考虑经济因素,当干气中的H_2脱除率为70%、使用30~40℃循环水冷凝时,C_3的回收率达到30%以上,C_4的回收率达到90%以上。     

脱丙烷工艺的选择

脱丙烷操作是乙烯装置分离系统的重要单元之一。来自脱乙烯塔和凝液汽提塔的釜料进入脱丙烯塔,通过塔的分馏作用把进料分离成塔顶的 C_3馏分和塔釜的 C_4及更重组分。C_3馏分经加氢脱除丙炔和丙二烯,然后送往丙烯精馏塔,得到产品丙烯,C_4及更重组分送往脱丁烷塔。     

垃圾填埋场沼气脱氮净化工艺的研究

提出利用丙烷(C_3H_8)为吸收剂,采用溶剂吸收的方法,对高含氮气的沼气进行脱氮净化处理。通过分析常规的沼气净化工艺的特点,利用Aspen Pluse模拟软件分别分析了C_3H_8对CH_4、N_2、CO_2的吸收能力不同的性质,在此基础上,利用Aspen Pluse模拟了C_3H_8为吸收剂对沼气进行脱氮模拟,设计了一套沼气脱氮净化工艺。经模拟实验发现,采用该净化工艺对沼气脱氮净化后,CH_4的体积分数达到95%,能极大的提高了沼气的热值。     

低黏二氰胺类离子液体乙烯汽液相平衡研究

从工业废气中回收分离乙烯(C_2H_4)具有重要意义,选用了三种低黏度二氰胺类离子液体,分别测定了293.15～333.15 K下其密度、黏度等物化性质,研究了其对乙烯(C_2H_4)吸收性能。采用非随机(局部)双液体模型(NRTL)关联了三种二元体系溶解度数据,实验值与计算值的平均相对偏差均小于3%。结果表明,低黏度二氰胺类离子液体对C_2H_4气体吸收性能良好,其中阳离子侧链长度增加和羟基功能团引入可增强对C_2H_4溶解度。同时,离子液体1-丁基-3-甲基咪唑二氰胺盐([Bmim][DCN])经过3次的吸收解吸循环,仍可以保持较好的C_2H_4吸收性能,表明该离子液体循环稳定性好,而1-丁基-3-甲基咪唑二氰胺盐([Bmim][DCN])对乙烯吸收量较高,具有作为C_2H_4吸收剂的潜力。     

国产化30万吨/年乙烯装置的流程特点

本装置以石脑油和轻柴油为原料,其中石脑油为53万吨/年,轻柴油为50万吨/年,主要产品为聚合级乙烯(30.6万吨/年)、聚合级丙烯(15.2万吨/年),其它为富氢气、C_3液化气、混合碳四,裂解汽油、裂解燃     

降低干气中C_3及以上组分含量技术改进报告

延长石油永坪炼油厂120万t/a催化裂化装置经过提量技术改造后,吸收效果变差,干气中C_3及以上组分体积分数大于8%,最高时可达15%,导致装置总液收损失较大,整体效益下降。本文对吸收稳定系统干气中C_3及以上组分含量高的问题,经过测试与标定,提出了合理的工艺参数,在不改变原设备的条件下,采用调优后的参数进行操作,有效地降低了干气中C_3的含量,提高了装置的整体经济效益。