焦化厂焦炉烟气脱硫脱硝工艺技术分析

我国SO₂和NO_x的排放量一直较大,经过相关研究显示SO₂和NO_x的都能够转换PM_2.5,而且由这些物质转变PM_2.5的量要远高于直接排放量。SO₂和NO_x是酸雨当中的重要物质,能够造成严重的大气污染,对我国生态环境造成影响,还会危害人们的生命健康,是我国社会发展过程中的一项重要限制因素。为了能够有效落实可持续发展战略,我国制定了关于合理控制SO₂和NO_x排放的相关法律。目前提高煤炭资源利用率最有效的方法之一就是炼焦,这也是冶炼行业当中的重要内容,但是这一工作开展过程中可能会产生大量的SO₂和NO_x,如果直接排放到大气层中,一定会对生态环境造成影响,所以需要建设低碳项目,优化环境保护工作。     

催化裂化烟气脱硫脱硝优化技术研究

催化裂化是目前石油冶炼和二次加工过程中的重要环节,在生产过程中原油中的氮氧化物和硫氧化物等转变为气体、固体颗粒等污染物随催化裂化再生烟气一起排入大气中,造成了严重的大气污染。提出一种新的催化裂化烟气脱硫脱硝优化方法,在分析催化裂化再生烟气脱硫脱硝工艺原理和流程基础上,考察了某催化裂化装置和脱硫脱硝装置的实际投入运行状况和烟气净化效果均达到了预期效果,在此基础上为了更好地实现催化裂化烟气脱硫脱硝,选取符合环保要求、价格低廉、脱硫脱硝更彻底的三效助剂作为催化裂化助剂。经工业测试证明,三效助剂在试用标定阶段二氧化硫、三氧化硫和氮氧化物去除率分别达到了67.2%、88%和43.8%,且能够实现烟气脱硫脱硝减排优化。     

炭黑干燥工序废气脱硫脱硝处理工艺分析

针对炭黑生产过程中干燥工序产生的废气因温度低而无法直接进行脱硝处理的问题,通过设置升温器,将废气加热到320℃以上,达到最佳脱硝温度,之后设置余热锅炉进行热量回收,将废气温度降到190℃以下,达到最佳脱硫温度的同时生产过热蒸汽。72 h的测试运行结果表明,该工艺脱硝效率达到86.50%、脱硫效率达到90.50%,对无尾气发电装置的炭黑生产企业有一定借鉴作用。     

浅析石油化工废气处理脱硫脱硝的工艺方法

随着石油化工企业的不断发展,给自然环境带来的危害持续加剧。解决石油化工废气处理问题,是目前石油化工企业面临的重点问题。因此主要分析了石油化工废气处理脱硫脱销工艺方法,旨在给其提供一定的参考和帮助。     

天津分公司280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术方案研究

基于当前超低排放标准要求,着重介绍了中石化天津分公司炼油改造项目280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施工艺的选择与论证,最终确定采用SCR脱硝+钠法烟气除尘脱硫工艺,实现催化锅炉烟气多组分污染物协同净化处置,外排烟气颗粒物≤10 mg·Nm~(-3)、SO_2≤30 mg·Nm~(-3)、NO_x≤80 mg·Nm~(-3),为石化企业催化锅炉烟气净化脱硫脱硝一体化治理工艺选择提供参考和借鉴。     

某催化裂化装置配套脱硫脱硝吸收塔塔壁腐蚀分析

针对某催化裂化装置配套增设再生烟气除尘脱硫脱硝装置吸收塔塔壁出现的腐蚀现象,从设计选材及结构形式、材料制造供货质量、现场施工安装、装置操作运行等不同角度,针对催化裂化装置配套再生烟气的特点,分析腐蚀产生的原因,并提出正确的处置措施,取得了良好的效果。正确选择脱硫脱硝吸收塔的材料和结构形式、合格的设备材料供货、优良的施工安装质量、规范的装置操作运行对避免脱硫脱硝吸收塔的腐蚀泄漏对装置安全稳定运行至关重要。催化裂化装置配套增设再生烟气除尘脱硫脱硝设施可以达到二氧化硫和氮氧化物等污染物减排责任目标。     

处理废气脱硝脱硫的活性碳改性技术研究进展

活性炭广泛应用在工业废气的吸附、脱硝脱硫中,然而,传统活性炭微孔结构较少、孔隙分布不均匀、孔道内灰分较多造成阻塞等,脱硝脱硫效率不理想;在应用前常常需要通过改性手段处理活性炭来扩大其比表面积,提升孔隙率,改善表面官能团与掺杂原子的种类和数量,以此来提升吸附性能。综述了活性炭脱除废气中SO₂和NO_x的机理,研究了物理改性、化学改性对活性炭比表面积、孔结构、表面官能团等理化性质的影响,以及改性方法对活性炭吸附、脱除烧结废气中NO_x/SO₂效率的影响规律,展望了用于处理废气脱硝脱硫的活性炭改性趋势。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

沧州炼化催化烟气脱硫脱硝装置开车成功

12月6日,沧州炼化催化烟气顺利并入新建120万t／a烟气脱硫脱硝除尘装置并实现正常运行,标志着该套装置顺利开工成功。经检测,脱后烟气SOz降低到100mg／Nm^3以下,NOx降低到150mg／Nm^3以下,完全满足了国家环保部最严格的石油炼制工业污染物排放标准。     

炼油厂FCC装置烟气脱硝技术的选取

随着《石油炼制工业污染物排放标准》的即将实施,对炼油厂FCC装置NOx的排放提出了更严格的要求。如何选取合适的脱硝技术,满足排放标准要求成为各炼油厂今后一段时间内的工作重点。降低现有FCC装置NOx排放的方式主要有:助剂法脱硝工艺、还原法脱硝工艺、氧化法脱硝工艺,分别对其进行简要介绍,以供炼油厂选取合适的脱硝技术,增上烟气脱硝设施,满足烟气排放标准要求。     

催化裂化装置烟气脱硫脱氮技术应用现状

随着社会经济的高速发展,环境保护的理念已深入人心,政府及社会对环境保护重视度不断增强,因此,炼化企业对污染气体的治理也就迫在眉睫。文章介绍了EDV、SCR等催化裂化烟气脱硫脱氮主要技术,重点阐述EDV@—LoTOxTM烟气脱硫脱氮一体化技术,并对催化裂化烟气脱硫脱氮技术发展的方向提出了看法和建议。     

炼油化工精馏装置节能技术探讨

炼油化工精馏装置节能技术是解决当前能源危机的重要化工技术,对促进经济的可持续发展具有关键意义。与传统的化工精馏技术相比,新时代的炼油化工精馏装置节能技术最大的不同在于"节能"二字。本文以炼油化工精馏装置节能技术为中心,阐述了炼油化工精馏装置节能技术的原理和重要性,详细论述了几项提高炼油化工精馏装置节能技术效果的措施,并分析了炼油化工精馏装置节能技术的应用前景。     

化工企业防火防爆安全技术探析

在化工企业生产中,为了更好地促进生产过程的安全性和高效性,必须切实注重防火防爆安全技术的应用,才能更好地促进生产效率的提升。     

催化裂化装置烟气净化技术进展

详细介绍了现有各类催化裂化装置烟气净化工艺原理和特点,为装置进行技术改造奠定了理论基础。     

应用信息技术提升炼化企业生产管理水平

介绍了镇海炼化近年来应用信息技术改造和提升全厂蒸汽管网系统和瓦斯管网系统、炼厂计划编制与调度方案执行的智能化水平情况,应用结果表明,信息技术的应用解决了生产运行管理中的瓶颈,大大提高了炼化企业的生产管理水平,取得了较好的经济效益。     

炼油工艺技术研究与探讨

全球可持续发展战略和环境保护要求,使炼油工业面临前所未有的技术挑战,也再度促进了它的进一步发展。通过大量的文献阅读,从中国炼油工业现状入手,阐述原油加工工艺技术,降低工艺炉对环境的污染程度,最后对原油炼化过程中的节约用水工作加以强调。     

炼化企业电气管理及质量控制

由于炼油厂内电气设备较多,所以极易出现管理方面的安全事故,从而产生极大的经济损失和人员伤亡。针对炼油厂的电气安全问题,首先对常出现的管理事故进行系统分析和分类,从而针对性地提出有效的质量控制措施,为炼油厂的电气管理工作提供相关建议。研究表明:炼油厂内最常见的电气管理问题可以分为四大类,可能会引发火灾爆炸事故,所以要针对性地采取相关措施防止事故发生,全面保障炼油厂生产工作的顺利进行。     

环戊烷脱硫精制工艺技术研究

环戊烷是一种重要的有机化工材料,其硫化物含量直接影响产品的质量和市场价值。想要提升环戊烷产品在市场中的竞争力,主要采取的措施有两种,分别为化学脱硫法(如加氢脱硫、氧化脱硫等)和物理脱硫法(如吸附脱硫法、膜脱硫法、萃取脱硫法等),主要对以上两种脱硫方法进行介绍,并阐述了每个方法的优点和缺点。     

浅谈某炼化企业燃料气系统优化

燃料气系统是炼化企业重要的工艺系统,燃料气平衡对炼化企业装置平稳运行有着重要作用[1].在不断深入开展节能减排的大背景下,某大型炼化企业实际运行工况与设计工况发生明显变化,干气组分趋向于更轻、更杂,这为燃料气系统的平稳运行带来较大难度[2].文章通过对燃料气系统部分流程优化改造,稳定燃料气系统压力,降低液化石油气的消耗...