Q345E钢探伤缺陷分析

Q345E钢锭锻制法兰后存在不同程度当量为φ1.5 mm~φ2.5 mm的密集型缺陷,个别分散的缺陷当量达到φ3.0 mm~φ8.0 mm,而当量达到φ3.0 mm~φ8.0 mm缺陷由于缺陷较大使得底波衰减而出现缺陷波大于底波(FB)的情况。对此缺陷进行了系统的研究,采用UT、低倍、光学显微镜、扫描电镜对探伤缺陷进行定位、宏观和微观特征观察并分析,以及结合现场UT初探和复探的情况进行综合分析。结果表明:此密集型缺陷是由于冶炼时氢质量分数较高和锻后冷速不合理共同作用造成的氢损伤缺陷。     

Q345qE钢板探伤缺陷原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对钢板拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析，研究Q345qE钢板探伤不合格的原因。结果表明，板厚中心存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体带状组织。在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下，引起内部裂纹的形成，导致Q345qE钢板探伤不合格。     

Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

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 针对鄂钢轧制的部分宽厚板表面出现结疤现象,应用金相显微镜、扫描电镜和能谱分析仪对Q345q热轧态钢板表面疤状物形态和成分进行观察,对形成原因进行分析并提出改进措施。结果表明:疤状缺陷为块状的非金属夹杂/渣,并在钢板表面形成凹坑,其成分为含有Si、Ti、Al、Ca、Mg的氧化物或硅酸盐、铝酸盐等,其主要为炼钢过程中的脱氧产物和合金的氧化产物。因此在生产过程中,通过去除钢水中夹杂物和清理铸坯等,减少非金属夹杂/渣,以提高钢板表面质量。     

中板探伤缺陷的分析与研究

利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

磁粉探伤缺陷剖析

磨削裂纹是工件在磨削加工时,由于砂轮变钝、砂轮的粒度和硬度与工件表面硬度不适、冷却剂不适当、进给量过大、磨削速度过快而使磨削材料局部过热,以及热处理后残余应力很高,热应力与残余应力的叠加导致金属表面组织的开裂。图1为Cr12钢复式模典型的磨削裂纹磁粉图。由于工件为整体淬火,表面硬度基本相同,但磨削时并非整个表面同时加工,因此会产生程度不同、形态各异的磨削裂纹,有最严重的蜘蛛网状,有分叉的树枝状,也有较轻的线条状。这些裂纹通常紧密集中而非单个出现,且裂纹一般较浅(擦去磁粉肉眼不可见,工件侧面也无磁粉聚集),磁粉堆积不太高,且磁痕轮廓清晰。     

150mm方坯形状缺陷的成因与对策

本文分析讨论了莱钢150×150mm~2铸坯的冷却条件对铸坯菱变、鼓肚和纵向凹陷等形状缺陷的影响,提出了减轻此类缺陷的一些办法。     

建筑用6063铝合金型材缺陷的成因与对策

根据多年的生产现场经验,分析和总结了６０６３铝合金型材缺陷产生的主要原因,提出了避免缺陷的方法。严格遵守各生产环节的工艺制度是减少缺陷和保证型材质量的关键。     

磁力探伤缺陷显示膜

缺陷显示膜是一种新的磁力探伤显示材料,可以代替现有的磁粉和磁悬液,灵敏度高于干磁粉,接近磁悬液,A型试块可清晰显示.     

焊缝缺陷超声波探伤的新方法

斜探头探伤时,同样可以应用底波反射来确定焊缝中缺陷的横向位置。在图1中可以看到,任意点 m 的反射波波距 t 与底面反射点 M 的反射波波距 T 存在如下的关系。     

压力容器焊缝缺陷探伤的定性分析

讨论利用现代信号处理技术，结合神经网络的相关理论，从压力容器焊缝缺陷超声波探伤得到的信号中，分离出最大缺陷回波，并对此回波进行时基-2FFT变换，得到幅频、相频曲线，应用ART-2网络对缺陷的性质进行分类。     

汽车转向泵铸造缺陷成因分析与对策

汽车转向泵采用ZL104材质,其铸件内部出现了较为严重的缺陷。借助AnyCasting软件仿真、预测缺陷最易形成部位。发现裹气形成于铸件底部最宽部位;气孔、缩孔形成于铸件壁厚相差较大部位;而氧化夹渣缺陷主要形成于冒口部位。对缺陷形成原因进行深入的剖析,并给出了有针对性的解决措施。     

柴油机缸体铸件裂纹缺陷的成因分析与对策

通过扫描电镜分析了车用柴油机缸体裂纹缺陷的形成原因及控制措施，提出了减少缸体分芯面的披缝，避免过高的浇注温度，试验证明：在裂纹区域增加防裂筋提高强度，在不影响生产进度的情况下．适当延长缸体浇注后的冷却时间是最有效的措施。     

铝箔成品轧制中亮点缺陷的成因与对策

介绍了铝箔成品轧制中亮点的表现形式和产生机理，对其影响因素进行了分析。为了防止亮点，必须严格控制轧制油中添加剂的含量，制定合理的轧制工艺参数，在轧制过程中细心操作，加强成品前一道次双张箔厚度的控制，保证双合油的清洁度，使用低粘度、低闪点的双合油，对轧制油的粘度进行控制，对轧辊良好磨削、尽量减小上下辊径差值，及时更换工作辊，及时更换老化的轧制油，对铝箔来料中的夹杂等缺陷严格控制。     

低合金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨

针对生产低合金中厚钢板出现超声波探伤缺陷的现象，分析探讨缺陷的产生原因及形成机理。从而采取有效措施，防止钢板缺陷的产生，提高探伤合格率。     

Q345B钢板带边部纵向裂纹缺陷成因分析

采用微观组织分析法,分别从裂纹附近的夹杂物、裂纹分布与各种形貌、显微组织等方面,对Q345B热轧板带边部纵向裂纹的成因进行了一系列分析。结果表明,该Q345B热轧板带边部纵向裂纹是由于板坯存在皮下气泡或针孔经过后续轧制并逐步外露而形成的。