液相催化氧化法烟气脱硫工艺研究

研究以Mn2＋作为催化剂的液相催化氧化烟气脱硫工艺,对解决目前中小型燃煤锅炉的污染现状有着重要的意义。针对我国中小型燃煤锅炉烟气的特点,采用了以MnSO4为催化剂的液相催化氧化烟气脱硫工艺。为了优化工艺参数,在实验室建立了实验模型,模拟现场实际运行的状况,对Mn2＋为催化剂的脱硫效率影响因素进行了研究。实验结果表明：当SO4浓度小于2000mg／m3,烟气流量1．5L／min时,吸收液体积20mL,温度为28℃,pH值5-6,Mn2＋浓度为0．12mol／L时,脱硫效率可以达到85％以上。     

过渡金属离子液相催化氧化低浓度烟气脱硫

对Mn^2 ，Fe2 ，Zn2 3种过渡金属离子液相催化氧化低浓度烟气脱硫的效果进行了对比，并对Mn2 液相催化氧化烟气脱硫的相关工艺参数进行了优化；运用溶液化学原理，对SO2及Mn2 在溶液中的组分进行了计算，研究了Mn2 液相催化氧化烟气脱硫的机理．研究结果表明：Mn2 ，Fe2 和Zn2 3种过渡金属离子时烟气脱硫都有催化作用，Mn2 的催化效果最佳；在烟气中，当SO2体积分数为1．4％，O2体积分数为10％，烟气流量为140L／h，吸收液体积为200mL，温度为24℃，吸收液pH为5～6及吸收液中Mn2 浓度为0．15mol／L时，经过一贫l吸收反应，SO2转化率大于80％，烟气脱硫率大于75％；当吸收液pH=5～6时，锰主要以Mn2 形式存在，SO2主要以HSO3-的形成存在；其催化反应的机理为：Mn2 与HSO3-反应形点络合物。成为反应链的引发剂来诱发氧化反应.     

烧结烟气氨法脱硫硫酸铵浆液除氟方法探讨

氨法对钢铁烧结烟气脱硫所产生的硫酸铵浆液氟离子富集速度快且脱除难度大.阐述了传统含氟废水除氟技术和脱硫液体除氟方法,深入剖析了各除氟方法技术现状,旨在探究各种除氟方法应用于烧结烟气氨法脱硫硫酸铵浆液除氟的可行性,归纳未来硫酸铵浆液除氟研究重点,为烧结烟气氨法脱硫硫酸铵浆液除氟提供参考.     

火电厂烟气脱硫脱硝尾液生物处理技术浅析

火电厂烟气脱硫脱硝尾液是指烟气前置脱硝（SCR法）后置碱法湿式脱硫过程中残留的排放废液,具有高氨氮、高盐度（CI-、SO2-4浓度）和低B/C的特点,处理难度较大.火电行业已颁布实施了《火电厂大气污染物排放标准》（GB 13223—2011）,因此烟气脱硫脱硝尾液处理已成为一项复杂且亟需解决的技术难题.分析了香港某大型火电厂脱硫脱硝尾液处理的工程实践,总结了该项工程脱硫脱硝尾液生物处理的工程经验.通过理论分析及厌氧氨氧化工艺处理脱硝尾液实验研究,探讨了采用厌氧氨氧化技术处理该类废水的可行性.     

浅谈脱硫氧化风机的检修与维护

本文简述了氧化风机在烟气脱硫系统中的应用,扼要说明了氧化风机的工作原理,在运行中出现的故障现象、原因分析及故障处理,提出了对氧化风机冷却器的改进,提高了设备运行的可靠性,延长了设备使用寿命,保证了烟气脱硫副产品——硫酸钙的产品质量,提高了经济效益。     

烟气脱硫中亚硫酸钙的氧化动力学分析

烟气脱硫中亚硫酸钙的氧化程度直接影响到烟气中的最终脱硫量,但其速率表达式的研究结果存在一定差异.采用内径为1.2 m,高为1.2 m的反应器氧化实验装置进行了亚硫酸钙的非催化氧化实验,实验所得亚硫酸氢根离子的反应分级数约为1,溶解氧的反应分级数约为0,氧化反应的活化能为69.85 kJ.mol-1.结合菲克定律及双膜理论建立了烟气脱硫亚硫酸钙的氧化过程动力学模型.利用模型计算得到亚硫酸氢根离子反应分级数约为1,溶解氧反应分级数约为0,氧化反应的活化能为65.72 kJ.mol-1.实验结果表明,所建模型精度高,相对误差为5.91%.     

旋流板塔煤浆法烟气脱硫研究

煤浆法烟气脱硫是以煤浆洗涤含二氧化硫的烟气,二氧化硫溶于浆液形成亚硫酸,煤中黄铁矿与亚硫酸、氧气发生反应,亚硫酸被氧化为硫酸,从而实现烟气脱硫.反应过程中,煤中的黄铁矿硫也被转化为硫酸而浸出,反应产生的Fe3＋/Fe2＋又对脱硫反应起到了催化剂的作用.以旋流板塔为吸收设备,研究了煤浆法烟气脱硫过程中浆液温度、液气比、空塔气速及浆液固液比等操作参数对脱硫率的影响规律.试验表明,在其他条件不变的情况下,适当提高液气比、空塔气速及浆液固液比均有利于提高脱硫效果.随着烟气脱硫过程的进行,脱硫浆液中的总铁含量不断增加,说明煤中黄铁矿被不断浸出,故此法在脱除烟气中的二氧化硫的同时也降低了煤中黄铁矿硫含量.     

大型火电机组变工况下烟气含氧量自适应控制技术

建立了各热经济性参数的变化特性分析计算模型和微增量方程,确定了电站锅炉运行过程中不同负荷和运行工况下对应的最佳烟气含氧量设定值,并以此值作为锅炉燃烧控制系统中烟气含氧量校正回路的烟气含氧量设定值,从而实现变工况下烟气含氧量的自适应调节.试验证明此方法能有效优化燃烧,提高机组经济性.     

氧化锰矿浆脱除电解锰渣煅烧烟气二氧化硫工艺研究

传统的石灰石-石膏法烟气脱硫不仅运行成本高会产生大量的二次污染物,而氧化锰矿湿法脱硫不仅能够脱除烟气中SO2,而且同时实现矿粉中锰的浸出生成硫酸锰.。本文结合电解锰企业生产特点,提出以氧化锰矿和电解阳极液配浆来直接脱除电解锰渣煅烧烟气二氧化硫的新工艺,研究了不同工艺参数对脱硫浸锰的影响。对模拟电解阳极液与氧化锰矿浆的脱硫浸锰工艺实验表明,随着脱硫时间的增加,烟气中SO2越高,脱硫率越低,锰浸出率增加,应采用多级逆流方式实现高效脱硫和深度浸锰效果。脱硫率随着氧化锰粒径的减小而增高,用于脱硫的锰矿粒径应小于120目。烟气脱硫操作温度控制在50℃～80℃,液固比宜选取9:1～6:1。对于不同处理装置,进气流量对脱硫浸锰的效率具有较佳值,本实验装置选择2.0 m3/min。采用模拟电解阳极液对7%的模拟煅烧烟气进行的5级氧化锰浆脱硫实验表明,在液固比为9:1,锰矿粒径为200目,温度50 ℃前4级脱硫时间20 min,第5级100 min下,SO2出口浓度为39 ppm,锰矿浸出率为93.12%,浆液中Mn2+浓度为46.26 mg/L,连二硫酸锰浓度为4.0 g/L。本文以氧化锰矿为脱硫原料,电解阳极液配浆来直接脱硫的新工艺,该工艺集脱硫浸锰为一体,与传统的硫资源利用方式相比,投资和运行成本显著降低,具有较好的应用前景。     

循环流化床烟气脱硫技术探讨

循环流化床烟气脱硫技术是近些年国际上新兴的比较先进的半干法烟气脱硫技术。文章在介绍CFB-FGD工艺原理的基础上,较为详细地介绍了CFB-FGD系统构成、工艺布置、工艺特点及运行控制注意事项,并对该工艺在烟气脱硫中的应用前景进行了展望。     

一种氨法烟气脱硫循环液优化平衡装置

基于脱硫塔升气帽漏液问题,研究了一种氨法烟气脱硫循环液优化平衡装置。本装置的漏液收集器设置在脱硫塔浓缩段上部,且位于升气帽正下方,漏液收集器下部通过弯管与平衡回流管线连接,升气帽部位漏液通过平衡装置回流到吸收剂循环系统。这就使吸收剂循环槽和(NH₄)₂SO₄循环槽液位保持正常平衡,避免因吸收剂和(NH₄)₂SO₄循环液量失衡而导致脱硫系统生产紊乱。减少了吸收剂循环槽和(NH₄)₂SO₄循环槽液位不正常现象的发生,确保了浓缩段产出的(NH₄)₂SO₄料浆品级。     

pH值缓冲剂及烟气氧含量对软锰矿浆烟气脱硫体系的影响

软锰矿浆烟气脱硫工艺能利用软锰矿中的MnO2与烟气中的SO2反应生成副产品硫酸锰,喷射鼓泡反应器(JBR)适宜于该工艺体系,但在单级JBR反应器中进行软锰矿浆烟气脱硫很难同时实现较高的脱硫率(η(SO2))和锰浸出率(X(Mn))。针对这一问题,通过实验在JBR反应器中考察了pH值缓冲剂添加比例和烟气氧含量对软锰矿浆烟气脱硫体系的影响,确定烟气氧含量为21%时pH值缓冲剂的最佳添加比例为30%,烟气氧含量为7%时pH缓冲剂的最佳添加比例为10%。结果表明,在模拟燃煤烟气的条件下,体系中pH值缓冲剂的添加比     

湿式石灰石烟气脱硫过程添加剂对传质的影响

以具有水平气液相界面的双搅拌釜为吸收设备,研究了湿式石灰石烟气脱硫过程中添加剂对传质的影响,得出了不同反应时间、不同pH值下的液相传质分系数、增强因子和总传质系数。硫酸钠、硫酸镁和腐殖酸钠均能有效地改善浆液的传质性能,与非强化过程相比,反应时间相同时,添加剂强化过程的传质系数大幅度提高;相同pH下,添加剂强化过程石灰石的利用率大幅度提高,其中以钠强化过程的提高幅度为最大。传质系数随浆液中石灰石含量的降低而降低。当浆液pH值较低而石灰石消耗殆尽时,脱硫剂将以亚硫酸钙为主。     

烟气脱硫中间产物亚硫酸钙的宏观反应动力学

以硫酸锰为催化剂,通过改变pH、亚硫酸钙浓度、催化剂浓度、空气流量、温度等条件,实验研究了亚硫酸钙催化氧化的宏观反应动力学,得到总反应速率与空气流量成正比,对于亚硫酸钙浓度为0.75级响应,对于硫酸锰浓度为零级响应的结果。建立了适合工况条件的数学模型,结合实验结果可以推断,总反应速率受氧扩散传质和亚硫酸钙溶解共同控制,从而为湿式脱硫工艺的改进提供理论参考。     

电站锅炉燃烧优化中最佳烟气含氧量设定值的计算

合理确定最佳烟气含氧量的设定值是实现燃烧过程优化控制的关键,研究了基于烟气含氧量变化的电站锅炉变工况运行经济分析方法,建立了各热经济性参数在烟气含氧量影响下的变化特性分析计算模型和以最小供电煤耗率为目标的最佳烟气含氧量偏微分方程,通过求解该方程可以确定电站锅炉不同工况下最佳烟气含氧量设定值。     

湿法烟气脱硫锰催化对亚硫酸钙氧化的影响

采用机械搅拌槽式反应器,研究了湿法烟气脱硫环境下锰催化对亚硫酸钙氧化的影响.模拟实验得出湿法烟气脱硫环境下亚硫酸钙的锰离子三相催化氧化遵循并行反应机理,锰离子的催化氧化反应对Mn2+浓度是0.5级.浆液量浓度小时,反应速率受锰离子浓度控制,而不是非催化氧化受亚硫酸钙溶解速率的控制.反应器内pH值为5.0、浆液量浓度＞50 mol/m3时,Mn2+催化作用不增强氧化反应速率.反应器内pH值为5.5、浆液浓度＞55 mol/m3时,1 mol/m3的Mn2+催化作用使亚硫酸钙的氧化从非催化氧化的受溶解度控制转变为受氧的扩散传质的控制.     

软锰矿浆烟气同步脱硫脱硝尾液中连二硫酸锰分解特性的研究

针对软锰矿浆烟气脱硫脱硝尾液中MnS2O6的存在会影响副产品质量的问题,对MnS2O6在液相中的分解特性进行了研究.基于液相中MnS2O6的分解产物及碘量法测定SO2的原理,通过测定SO2生成速率表征MnS2O6的分解速率,探讨了H2SO4浓度、MnS2O6浓度、温度及MnSO4、Mn(NO3)2浓度对MnS2O6分解速率的影响.结果表明,MnS2O6分解速率随H2SO4浓度、MnS2O6浓度和温度的升高而增大,随MnSO4浓度的增大而减小,与Mn (NO3)2浓度无关.本征动力学研究结果表明,MnS2O6、H2SO4浓度的反应级数分别为0.8、1.2,活化能为96.9kJ ·mor-1,指前因子为1.61×1010s-1,研究结果可为软锰矿浆烟气脱硫脱硝尾液中MnS2O6的去除提供理论依据.     

垃圾焚烧电厂焚烧炉-余热锅炉性能及NOx排放

为了掌握新建机组运行状况,探索烟气再循环对垃圾焚烧电厂污染物排放的影响,针对某垃圾处理量为500 t/d的垃圾焚烧电厂,现场测试省煤器出口烟气成分及炉内烟气温度,试验研究焚烧炉-余热锅炉性能,定量计算焚烧炉-余热锅炉效率及各项热损失,并根据试验测试结果,分析炉内NO_x生成的影响因素. 结果表明：在不同负荷下,机组总热损失中排烟热损失所占比例最大,其次为炉渣热损失,在试验范围内,烟气再循环量对焚烧炉-余热锅炉效率影响较小;烟气中氧气的体积分数及烟气再循环对NO_x排放影响显著,省煤器出口氧气的体积分数由4.52%增加到8.00%,NO_x质量浓度由209.54 mg/m³升高到307.30 mg/m³,增加46.65%;与烟气再循环系统停运相比,当烟气再循环阀门全开时,省煤器出口NO_x质量浓度由209.54 mg/m³降为126.15 mg/m³.