自定心加工两端同轴度孔用刀具

图1所示工件两端同轴度孔φBH7,按常规的加工方法是先加工好一端孔,然后工件调头再加工另一端孔。由于调头加工孔存在着机床误差、工装误差以及工件装夹定位等一系列误差影响,使加工出的孔与基     

加工内孔壁盲孔的工具

我们承接了一批在内孔壁上加工定位盲孔的工件(图1)。工件要求在内孔孔径为φ36.5mm的孔壁上加工φ9.1mm的定位盲孔,其材质有钛合金(TC4)、蒙乃尔合金(K-400)、不锈钢(ICr18Ni9Ti)等。由于工件材料属于难加工材料,切     

浅析零件中心孔对质量的影响及修研方法

各种精密工件的加工中,顶尖夹持是常见的定位夹紧方式。顶尖夹持误差在生产加工中,对产品质量的影响也是无法避免的,工件的装夹误差是影响加工精度的一个显著因素。通过分析中心孔本身形状误差和位置误差与齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差、齿厚偏差和工件圆度的关系,论述了当中心孔位置误差造成工件回转轨迹发生变化时,对齿圈径向跳动、齿距累积误差、齿向误差造成的影响;当中心孔孔口尺寸不一致时,对齿厚的影响;中心孔形状误差对工件圆度的影响等的工作机理,探讨了顶尖夹持定位时,提高中心孔本身形位误差的有效修研方法,并进行了归纳和总结。     

销孔加工过程的改进

图1所示是某厂加工销孔工序的简图。原来加工销孔时是以外壁定位,确定销孔壁厚,然后再加工销孔。定位是以定位板和定位钉为基准,工件上面用气缸加紧,尾部再用一个小气缸推动工件,直到工件外壁接触到定位丝杆为准。但在用小气缸椎     

简易小孔珩磨头

我们在实际加工中遇到如图1所示的工件,材料为20CrMo,其中φ10_0~(+0.015)mm的孔加工为钻、扩、铰、淬火、磨。工件淬火后的磨削是采用内圆磨削加工方法,由于孔径小,内圆磨头结构受限,刚性差,加工精度很难保证,废品率很高,且生产率很低。为此,我们设计了一种可用于钻床,车床和镗床上的简易珩磨头(如图2所示),代替内圆     

圆锥孔锥度及孔口的测量计算

对圆锥孔锥度的常规检测方法是用锥度塞规检测,其工作原理是塞规与工件锥孔的内锥面配合程度,即配合面积大小来确定锥度准确与否,其在工作过程中往往存在着以下几个问题: (1)配合面积的大小只能凭手感和视觉估测,难免有误差。 (2)不能得出准确锥度数值。 (3)塞规本身存在着加工误差。     

中心孔误差对精磨工件外圆的影响

旋转体工件,特别是精密旋转体工件的加工,总是以工件的中心孔或所用芯轴的中心孔作为定位基准。在科学技术迅速发展的今天,对工件的精度要求越来越高,要求工件的圆度误差越来越小,已达到0.02～0.1微米。在实际工作中,相同工件,由同一操作工人在同一台磨床上精磨外圆,往往由于中心孔精度的差别,磨出工件的精度差异很大,由此可以看出中心孔的精度在精密加工中的重要性。一、中心孔圆度误差对精磨外圆的影响 1.中心孔圆度误差的形式中心孔圆度误差的形式是多种多样的,但具有代表性的,是双棱形(椭圆形)、三棱形、五棱形及多棱形。四以上偶数棱形的中心孔,其圆度误差的振幅,总是比相邻的奇数棱形中心孔圆度误差的振幅小。而且,五棱形以上的中心孔圆度误差的振幅不大,对精磨外圆的影响小,所以我们只研究具有代表性的二、三、五棱形中心孔。     

复合孔加工刀具的创新与应用

复合孔加工刀具是将两把或两把以上的同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具,它能在一次加工的过程中完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔等多种工序,这种刀具有以下特点: (1)可同时或顺序加工几个表面,减少机动和辅助时间,提高生产率。 (2)可减少工件的安装次数或夹具的转位次     

面向零件族多面斜孔设计加工中关键技术研究

以网架球为研究对象,分析族类零件多面斜孔的设计加工难点,提出一种平面形体的表达方法;利用Pro/E族表技术实现零件族的快速3D建模;通过旋转工件解决刀轴垂直于斜面的难题,在三轴和四轴数控机床上实现了斜孔的加工;利用邮件合并,快速生成数控加工程序[1],最终利用五轴数控机床,高效地完成了批量多面斜孔的数控加工。     

超细长小直径深孔的加工工艺研究

针对不锈钢及钛合金材料的超细长小直径深孔零件,从工件材料和切削性能以及小直径深孔零件的加工方法和刀具等几方面进行论述,并具体分析了两种零件的加工工艺过程及加工效果。     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件     

光栅尺在数控机床中的应用

随着数控机床在加工领域的普遍使用,对于数控机床所加工的产品的精度要求的不断提高,辅佐数控机床在加工中的走刀精度的产品也运用到数控机床中,光栅尺就是一种辅佐数控机床走刀精度的产品。光栅尺,也称为光栅尺位移传感器(光栅尺传感器),经常应用于数控机床的闭环伺服系统中,可用作直线位移或者角位移的检测。在数控机床中常用于对刀具和工件的坐标进行检测,来观察和跟踪走刀误差,以起到一个补偿刀具的运动误差的作用。数控机床安装了光栅尺,可以保障机床的走刀精度,对于数控机床的加工精度有着良好的辅助效果。     

四刃阶梯钻设计

介绍了四刃阶梯钻的设计原理.该阶梯钻可满足不同阶梯孔加工的需要,有利于提高工件加工精度和表面光洁度,适用于同组异孔的工件加工.     

小孔径工件内孔的磨削

一、问题的提出 小孔径工件内孔的磨削加工是要修整孔的形状和尺寸,并达到要求的表面粗糙度,它和其他磨削加工相比主要存在以下问题。 (1)由于内圆磨削的砂轮直径小,转速受到内圆磨具的限制,不容易选用较高的线速度,这样磨削效率低,表面粗糙度值较高。 (2)在高转速情况下,容易出现共振,使磨削情     

工艺孔在加工斜面夹具中的应用

一、倾斜面加工实例在车削加工中,常遇到零件的被加工表面与基准平面倾斜成一定的角度。如图1,为汽车左转向节壳体简图。工件以止口φ170、端面E和φ8孔定位,车削F词及镗φ120孔就是一个实例。分析图1可以发现,孔φ120的中心在加工面F上的起始点距定位端面E上孔φ170的中心距离为105_(0.20)~(0.26),两轴线交角为8°30′,而交点至E面的距离又要满足37±0.17。若用试切法在车床上加工,要保证105_(0.20)~(0.26)是有困难的。因两孔中心是虚位,又成一定角度,很难直接从工件上找到合适的触点进行检测。如果我们在夹具体上设置一个孔,起中间媒介的作用,借此就可解决上述空间角度的尺寸关系。因为这个孔是专为夹具的制造和装配设置的,故称为工艺孔。     

小深孔加工及钻头

液压双伸缩千斤顶的油缸筒(图1),其主要技术要求是φ5_0~(0.18)mm小深孔应与φ150H9mm缸孔和φ195f8mm外圆轴线平行,小深孔与缸孔和外圆间的内壁厚差均小十0.5mm。 显然,这种偏心布局的小深孔如果使用工件回转(在车床或卧式深孔钻床上),外排屑枪钻轴向送进钻削的方法来加工,是很不合适的,如在卧式镗     

一面两孔定位的误差分析

机械制造中,工件在夹具中定位时,定位误差对工件的加工精度影响很大,其中工件以组合表面定位形式较多,其定位误差应进行综合分析。本文以常见的一面两孔组合定位为例,说明其定位误差的计算方法。     

关于解决履带板体及销套深孔冷挤压问题的工艺研究

本文针对材料和结构不同的工件(销套和板体)的内孔,用钢球挤压的方式进行强化加工,即在钢球上施加推动力进行推动钢球挤压孔壁,同时验证了深孔冷挤压可以改善工件的质量。     

普通铣床镗阶梯孔的铣夹头

图1是我厂为某生产企业生产的某零件图，图中Ф860^ 0.034mm孔是该零件的主要工艺基准，该面可以在车床上加工，而阶梯孔Ф360^0.034mm、Ф280^ 0.016mm在车床上加工时，安装找正困难，夹具设计复杂且车刀杆尺寸小、刚性差、加工时容易让刀，难以保证各孔加工精度。考虑到生产批量小，将工件回转型加工方式改为刀具回转型，而且利用工件在铣床上安装相对容易铣床刚性较好的特点，决定在普通铣床X62W设计可微置调节刀头的铣床夹头，对该工件进行加工。     

微深孔的钻削加工

<正> 在工件上加工很小的孔有几种方法,如精冲、电火花加工、激光打孔、光刻蚀、电解加工。上述每种方法都各有所长,也有其不足之处,且都不能加工特别深的微孔。当要加工此类孔时,只能考虑用微深孔钻削才能加工出圆度、表面粗糙度良好的孔,同时也可获得满意的加工效率。关于小深孔的概念,目前尚无明确的定义,但通常把直径小于1.00mm,孔深大于孔径10倍的孔认为是小深孔。钻削小深孔被认为是最困难的加工之一。