大直径厚壁12Cr1MoVG钢主蒸汽管道对接焊缝裂纹补焊工艺研究

分析了12Cr1MoVG钢的大直径厚壁管对接焊缝产生焊接裂纹的原因,并针对某电厂主蒸汽用管道对接焊缝的表面裂纹,提出了小参数施焊、严格执行热处理工艺等一系列修补措施。焊后24 h的检验结果表明:严格执行彻底清除缺陷、小参数规范施焊、规范热处理等工艺措施是现场处理大直径厚壁12Cr1MoVG钢管焊缝裂纹的有效措施。     

P91集箱与12Cr1MoV端盖的焊接技术

P91钢广泛用于制造大型火力发电机组中的各种耐热管道,由于其合金元素含量较高,导致焊接性很差。文中分析了P91钢和12Cr1MoV钢的化学成分及力学性能,通过选用合理的焊接材料、坡口形式及恰当的焊接工艺参数来保证焊接质量。焊接过程中,采用多层多道焊,细化晶粒。焊后后热,消除残余氢,防止冷裂纹的产生。焊后对焊缝采用无损探伤检测,发现焊缝质量能满足使用要求,证明P91钢和12Cr1MoV钢两种焊接性较差的异种钢,采用恰当的工艺措施,可以获得优良的焊接接头。     

复合钢板焊接工艺的探讨

介绍复合钢板的焊接工艺。在焊接材料的选用原则上,应适用Cr、Ni含量足够的奥氏体填充金属,确定适用A307焊条施焊过渡层,为避免焊缝中产生横向裂纹,制定了相应的焊接工艺;为保护电弧焊过程的稳定状态,手工电弧焊的焊接应严格按工艺要求执行^[1-5]。     

15CrMo管道现场焊接及热处理技术应用

针对15CrMo管道施工现场焊接难度大、焊接易产生裂纹等难题,根据15CrMo管道材料性能、环境温度、焊接设备等制订了焊接工艺、焊前预热及焊后热处理,采用了氩弧焊打底、焊条电弧焊填充、盖面的焊接方法。经施工现场实施后,焊缝成形美观,焊缝合格率高,有效提高了焊接质量,防止了裂纹的产生,具有很好的借鉴意义,为国外施工项目顺利投产奠定了基础,为公司带来了可观的经济效益。     

换热器管板堆焊不锈钢的工艺改进

16Mn换热器管板埋弧焊堆焊不锈钢时易出现热裂纹,分析其产生原因是:熔合比较大引起堆焊焊缝局部含碳量偏高、碳迁移引起堆焊焊缝形成增碳层、拉应力的产生。改进焊接工艺,包括焊材选用、焊接电流、焊接速度等,有效防止了热裂纹的产生。     

液压支架用Q890/Q960高强钢焊接裂纹敏感性研究

本文采用混合气体保护焊对Q890/Q960异种低合金高强钢进行焊接试验。研究了焊丝化学成分与焊接工艺对焊接接头裂纹率的影响,并对裂纹在接头中的扩展与止裂进行了分析。试验结果表明焊接裂纹主要出现在焊缝根部的熔合区,沿熔合区靠近焊缝侧扩展;选用合适的合金焊丝,采取焊前预热、焊后缓冷的工艺,控制焊接热输入可将接头裂纹率控制在合适的范围内;针状铁素体与板条马氏体的不均匀过渡及较大的应力集中是裂纹在焊缝根部熔合区萌生的主要原因;细小的针状铁素体能够阻碍裂纹扩展,有利于降低焊接接头的裂纹敏感性。     

浅述哈氏合金C-276焊接工艺

C-276属于哈氏合金C家族,是NiCrMo合金。焊接时焊缝易产生热裂纹、焊缝金属污染和焊接接头的中温敏化和脆化,解决关键是重视焊前处理和对高温焊缝的保护以及控制焊接热输入。本文介绍了C-276的材料特点、焊接特点和焊接工艺等内容。     

调质合金钢30CrMo的切割与焊接工艺

根据30Gr Mo中碳调质合金钢的性能及焊接性分析,详细阐述了火焰切割裂纹的有效控制方法,以及裂纹对焊缝焊接质量的影响。根据其焊接性,采取预热,分步、对称施焊,焊接过程中及时消除部分焊接应力,控制热输入和及时后热、缓冷等措施,防止冷裂纹的产生,获得了满足质量要求的焊缝,并满足设计尺寸公差要求。采用的装焊工艺已成功应用于产品生产中。     

中卫-贵阳联络线工程山区返修焊接工艺

在山区,沿地表铺设的长输管道会产生不同程度的弯曲,弯曲的管道将给焊接返修带来一定困难。当返修点位于焊口拉应力位置时,切开焊缝金属极易在切口处产生新裂纹,可采用吊管机等起重设备减小管道弯曲程度从而减小返修处的拉应力。在中卫-贵阳联络线干线工程中,通过对X80管线钢焊缝返修工艺的分析,总结了在山区进行返修的焊接经验和技术方法,确定了改善焊缝受力状态、清除焊接缺陷以及施焊的具体措施,提高了焊缝返修的合格率。     

X52NS+N08825双金属冶金复合管的氩电联焊工艺应用

X52NS+N08825冶金复合管具有优良的耐腐蚀性能、力学性能和极高的性价比,已广泛用于高含硫化氢油气田大口径管道油气输送。但是,由于其耐蚀合金层厚度较薄,仅为3 mm,极易因坡口设计、机械加工或焊接工艺不当而导致合金层渗碳和Fe污染等问题。镍基焊缝组织为高合金奥氏体,高温流动性较差,易产生热裂纹、未熔合或内凹;背面焊缝高温下极易氧化,从而降低其耐腐蚀性能;根焊受组对应力拘束易产生撕裂。文中为满足中东某油田高含硫化氢介质输送要求,在充分考虑以上焊接难点和反复试验的基础上,拟定了合理的坡口形式、背面气体保护装置、焊接材料、焊接工艺和检测措施,并对接头进行理化性能试验,获得了力学性能和耐腐蚀性能满足设计和使用要求的焊接接头。     

管式褐煤干燥机管板焊接工艺和低温安全评定的研究

针对Q370R钢管式褐煤干燥机管板采用三种不同焊接工艺进行施焊,测试焊接接头焊缝区的低温力学性能。在最大允许工作压力及裂纹尺寸已知的条件下,根据GB/T19624-2004标准对焊缝外表面裂纹进行低温工况下的安全评定。结果表明:采用A工艺施焊的焊缝具有最优的低温性能及安全裕度。三种焊接工艺下评定点均位于失效评定曲线定义的安全范围内,且等效裂纹尺寸都小于最大容许等效裂纹尺寸,该裂纹缺陷可以被接受,结构安全。综合考虑,在同等条件下优先推荐采用焊接工艺A对管板进行施焊。     

大直径法兰装配拼焊工艺

就大直径不锈钢法兰的组装拼焊而言 ,一方面要采用合理的焊接方法 ,以有效地控制焊件变形 ;另一方面需选择适当的焊接参数。在防止焊缝热裂纹的同时 ,避免因刚性拘束过大、焊缝金属过少而出现的焊缝开裂现象。焊后对焊缝表面进行检查及超声探伤检验。因此制定合理的拼焊工艺十分重要。1　试验材料试验法兰材料为 1Cr18Ni9Ti,法兰厚度 15 0mm ,外径 15 0 0mm。由于奥氏体柱状晶的方向性很强 ,易产生杂质的偏析及晶格的聚集 ,同时奥氏体膨胀系数大 ,因此焊接时易产生裂纹。为提高焊缝的抗裂性 ,焊接材料选用与其匹配的低氢型A10 7电焊条。2…     

35CrMo合金钢调整套本体焊缝裂纹原因分析及解决措施

本文通过分析35CrMo合金钢的自身性能与可焊性、焊缝冷裂纹产生原因、热影响区性能变化原因及对策,总结出35CrMo合金钢焊接工艺特点及冷裂纹防止措施,制定出合理的焊接工艺——合理选择焊材、焊前预热工件与焊条、焊接过程控制、焊后热处理等措施,有效解决和防止了焊缝冷裂纹的产生,使产品各性能达到规定与使用要求,彻底解决了35CrMo合金钢实际生产中的焊缝裂纹问题。     

工程机械液压缸焊接性能研究

针对液压缸零件焊接时焊缝数量多、焊接难度大、容易产生缺陷等问题,选用液压缸常用材料,用熔化极活性气体保护焊进行试验,为保证焊接质量,防止产生焊接裂纹等缺陷,针对不同材质制订相应的焊接参数,并配以适宜的工艺措施。在对焊后试件进行工艺评定时显示,焊缝成形好,焊接变形小,表面及内部缺陷少,超声探伤和力学性能检测均合格。结果表明,焊接质量好,焊接工艺合理、可行,完全能满足工程机械液压缸的工作要求。     

T91/P91钢承插焊焊接技术探讨

大、中型锅炉设备的再热器、过热器集箱与管子,由于工作温度在565~650℃,所以用T91/P91钢来代替奥氏体不锈钢。该类钢属于马氏体Cr-Mo钢,是新型钢。由于该钢种合金元素含量高,导致焊接性很差,易出现裂纹。因此,需通过选用合理的焊接材料、坡口形式及合适的焊接工艺参数和措施来保证焊接质量:焊接过程中,采用多层焊,细化晶粒;焊后后热,消除残余氢,防止冷裂纹的产生。焊后对焊缝进行外观检查及磁粉探伤,未发现缺陷,实践证明T94/P91钢焊接采用合适的工艺措施,可以获得优良的焊接接头。     

SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管激光-CMT复合焊+埋弧焊接头组织及性能

采用激光-CMT复合焊+埋弧焊的焊接工艺对SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管进行了生产试制,利用OM,EDS研究了复合管焊缝微观组织特征及合金元素分布,同时检验了焊接接头的力学性能和耐腐蚀性能。结果表明,焊缝合金成分合理,合金元素稀释率低。内焊焊缝(CMT区域)微观组织为奥氏体+铁素体+碳化物析出相,内焊焊缝(LBW区域)微观组织为奥氏体+铁素体+马氏体,Q235B基层焊缝微观组织为铁素体+珠光体;焊接接头抗拉强度平均值为451 MPa,-10 ℃下焊缝及热影响区的冲击吸收能量平均值分别为167 J和236 J,焊接接头面弯、背弯180°拉伸面无裂纹(弯轴直径45 mm),焊缝硬度最高值为285 HV10;晶间腐蚀试验后,管体与焊缝弯曲180°拉伸面无裂纹(弯轴直径4 mm)。SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管激光-CMT复合焊+埋弧焊接头的各项性能均符合相关标准的要求,能够满足饮用水输送工程的应用需求。创新点： 区别于传统螺旋焊管的双面埋弧焊,采用了激光-CMT复合焊(内焊)+埋弧焊(外焊)的工艺对SUS304/Q235B双金属冶金复合螺旋管进行焊接,形成了“Y+V”形的焊接接头形貌,减小了内、外焊缝的重合量,有效地控制了不锈钢复层一侧焊缝合金元素的稀释及碳钢基层一侧焊缝合金元素的过量裹入,避免了内、外焊缝高硬相的产生,提升了焊接接头的综合性能。     

压力管道的焊接质量控制

通过分析石油化工装置中影响压力管道焊接质量的重要因素,从焊接工艺评定与焊接工艺、焊接材料、焊工培训、施焊过程、焊后检验、焊缝返修等六方面进行了论述,提出了保证焊接质量应采取的工艺措施,对提高压力管道焊接质量具有指导作用。     

254SMO/Q235B异种钢焊接接头显微组织的研究

在膨胀节生产过程中,发现管道的部分焊道出现了裂纹,为找出裂纹产生的原因,分别选用ERNiCrMo-3,ERNiCrMo-10及ERNiCrMo-14镍基合金焊丝,采用手工TIG焊对254SMO/Q235B异种钢进行焊接.焊后利用金相显微镜和扫描电子显微镜对焊接接头的显微组织进行了分析研究.发现采用ERNiCrMo-10焊丝进行焊接时,焊缝成形良好,未出现焊接裂纹;选用ERNiCrMo-3和ERNiCrMo- 14焊丝时,焊缝均有不同数量的微裂纹出现.研究结果表明,焊接裂纹为凝固裂纹,焊丝成分是造成焊接裂纹的主要原因之一,焊缝凝固模式为全奥氏体模式,有明显的凝固亚晶界(SSGB)、凝固晶界(SGB)和迁移晶界(MGB).     

不锈钢换热器厚壁壳体双丝窄间隙埋弧焊工艺

根据不锈钢的热导率小而线膨胀系数大,厚板焊接会产生较大的焊接应力,合金元素及杂质的偏析容易产生热裂纹,需采用低热输入并控制层间温度等工艺措施。厚壁壳体的不锈钢垫板焊后不易去除,设计制作了碳钢-不锈钢复合垫板。确定壳体焊接坡口形式及焊接工艺参数,制定壳体组焊方案及防变形措施,壳体环焊缝焊接使用防窜滚轮架。     

16MnR低合金高强钢埋弧自动焊结晶裂纹产生原因分析和防止

在16MnR低合金钢埋孤自动焊工艺评定中,焊缝根部焊道纵向分布热裂纹沿奥氏体晶界开裂,属典型的结晶裂纹,它是由于结晶过程中S、P共晶物的偏析所引起.经过对比试验,母材、焊材化学成分均符合要求,且焊材H08MnA对结晶裂纹的敏感性低；通过焊接速度、焊接电流与裂纹率关系的试验分析可知,降低焊接速度或减小焊接电流均可减小结晶裂纹的产生；综合分析焊接线能量,确定了第一层施焊在较小线能量情况下,采用低焊速的方法能有效地防止结晶裂纹的产生；采用开槽引收弧板,点固焊距焊缝120 mm以上,有利于避免端部热裂纹产生.