蒸馏塔顶系统缓蚀剂的研制

针对辽河原油的特点 ,锦西石化公司研究院与中科院金属所合作 ,以合成的咪唑啉衍生物和炔氧甲基季铵盐为主要组分 ,复配成功抑制HCI -H2 S -H2 O体系腐蚀的水溶性缓蚀剂IMC - 97-C。经实验室评价和现场中试评价试验证明 :IMC - 97-C缓蚀性能优良 ,可以有效地抑制蒸馏塔顶低温冷凝冷却系统的腐蚀。当pH值控制在 6.0～ 8.0时 ,塔顶露点区的腐蚀率仅为 0 .0 6mm/a ,远低于注氨时的 0 .3 2mm/a的腐蚀速率 ,而且对汽油质量无不良影响     

常减压蒸馏塔塔顶注氨条件下的腐蚀及对策

为了减轻常减压蒸馏塔塔顶的腐蚀，国内炼油厂普遍采用了注氨、注水的措施，但塔顶的初凝区仍存在较严重的腐蚀。在分析常减蒸馏塔顶刻凝区NH3－HCI-H2S-H2O气液相平衡关系的基础上，阐明了注氨状态下，酸性腐蚀区形成的原理，为使用BZH－1中和缓蚀剂提供了缓蚀的理论依据。并经北京燕山石油化工公司炼油厂现场应用，结果证明该剂的援蚀效果良好。     

炼油厂脱硫装置腐蚀与选材探讨

介绍了湿硫化氢损伤、胺腐蚀、胺应力腐蚀开裂、H2S-CO2-H2O型腐蚀等腐蚀类型,并根据典型的脱硫工艺流程,结合不同部位的腐蚀类型,对脱硫装置的吸收系统、贫富液换热系统以及溶剂再生系统的主要设备与管道的腐蚀及其选材进行了探讨.     

炼制沙轻—胜利原油常减压塔顶冷换设备的腐蚀

上海石化股份有限公司 2号常减压蒸馏装置 ,自 2 0 0 0年加工沙轻 -胜利高硫混合原油后 ,减顶预冷器EC - 10 4和常顶油气换热器E - 5 0 0 2均因腐蚀而发生泄漏。当加工上述混合原油时 ,其脱后原油盐含量大于 5mg/L ,三顶冷凝水中S2 -含量很高 ,因此减、常顶系统的腐蚀为H2 Cl-H2 S -H2 O型腐蚀。进行破乳剂优化筛选 ,原油合理调配以及选用了 3RE60或 2 2 0 5双相不锈钢管束后 ,腐蚀得到控制     

高酸性气田腐蚀监测技术研究

高酸性气田采输及净化过程中,由CO2-H2O、H2S-H2O、CO2-H2S-H2O和R2NH-H2S-CO2-H2O等环境引起的腐蚀造成大量直接和间接损失,对高酸性气田的腐蚀状况进行必要的监测和安全评价于气田安全高效生产具有重要意义。在对高酸性气田腐蚀及监测情况调研的基础上,以龙岗气田腐蚀监测体系为例,介绍了包括腐蚀监测点的布置、监测方法的选择、腐蚀回路的划分、数据的管理等方面的高酸性气田腐蚀监测技术。     

在CO_2-H_2S-H_2O系统中表面膜对碳钢腐蚀的影响

在油气生产环境中,碳钢的腐蚀是-个主要的关注点,腐蚀的变化取决于油田生产条件和产出水的性质。产出水中溶解的酸气,如CO2和H2S,增加了产出水的腐蚀性。在50～90℃温度范围内,利用电化学和失重数据研究了在CO2-H2S—H2O系统中碳钢的腐蚀和表面膜或垢的影响。用扫描电子显微镜（SEM）和能量衍射X射线光谱（EDX）对钢片上形成的腐蚀产物进行了研究。通过评价试验后的试片表面开展局部腐蚀研究。     

液化石油气装置中湿H_2S环境的腐蚀机理及选材

介绍了湿H2S环境的概念和碳钢与合金钢在湿H2S环境中的腐蚀破坏类型、腐蚀机理及其影响因素,提出了硫化物应力开裂和氢致开裂两种腐蚀机理的相互关系,并结合在实际工作中的工程经验,讨论了液化石油气生产装置中醇胺类-H2O-CO2-H2S体系中抗湿H2S腐蚀材料的选择和控制。     

电脱盐注水对初馏塔顶腐蚀的影响研究

中国石油辽河石化公司东蒸馏装置初馏塔顶系统的腐蚀一直较轻微,塔顶冷凝水呈碱性,初馏塔顶系统未设注中和缓蚀剂等工艺防腐措施。自2010年7月末以来,东蒸馏装置初馏塔顶冷凝水中的铁离子有严重超标现象,初馏塔顶冷凝水的pH值也出现了很大变化。为了寻找影响初馏塔顶系统腐蚀的因素,对装置的各种水质及原油性质变化进行监测,发现该装置电脱盐注水的性质对初馏塔顶系统的腐蚀有着重要的影响。     

碳钢渗铝耐高酸值辽河原油的腐蚀研究与应用

用碳钢渗铝对辽河原油的腐蚀行为进行了几个周期的试验研究,证实了碳钢渗铝是耐环烷酸腐蚀的,可以替代ICr18Ni9Ti,但不耐H_2S-HCl-H_2O系统的腐蚀.并且在减压塔减二线得到了部分应用,取得了明显的防腐蚀效果.     

液化气及干气脱硫装置的腐蚀与防护

中国石化股份有限公司济南分公司的液化气及干气脱硫装置是该公司1.40Mt/a重油催化裂化装置的配套装置,自1996年开工运行以来,塔底重沸器和它的出口管线以及贫/富胺液换热器等部位多次发生腐蚀泄漏事故。液化气、干气脱硫装置的腐蚀属胺-H2S-CO2-H2O体系的腐蚀,温度以及杂质Cl-等对腐蚀有重要影响;当温度低于特定值时,上述体系的腐蚀十分微弱,在相变区域或高流速区域腐蚀则十分剧烈;而Cl-的聚集则会造成局部腐蚀破坏。采取及时补充新鲜溶剂,在溶剂系统加注缓蚀剂和采取隔绝空气(油封、氮封、内浮盘)措施,可取得良好的防护效果。     

BZH—1 中和缓蚀剂在装置上的应用研究

通过BZH-1型有机胺中和缓蚀剂在锦州石化公司常减压三塔顶的实验室可行性实验和装置应用实验,探索出了BZH—1有机胺中和缓蚀剂与无机氨混注这一提高三塔顶综合防蚀效果的新途径.     

蒸馏装置塔顶缓蚀剂技术现状

重点介绍了国内外蒸馏塔顶缓蚀剂的研究现状。由于水溶性缓蚀剂对塔顶系统初凝区的缓蚀效果欠佳,因而开发新型的油溶性缓蚀剂已成为发展方向。日、关炼油厂在中和剂、缓蚀剂以及自动化注入方面进行了较大投入,已使装置10年无事故。国内开发研制的RP-01T,BZH-1和CN1111683A等中和缓蚀剂对抑制塔顶冷凝系统的腐蚀效果显著,有些药剂可使腐蚀速率降至0.1mm/a以下,水中铁离子含量小于1mg/L。     

常顶空冷器腐蚀开裂原因及对策

通过对辽河油田石化总厂南蒸馏装置常顶空冷管腐蚀开裂情况的调查和分析,提出了开裂原因,并对防护措施进行了探讨.     

含硫原油加工中新型中和缓蚀剂的应用

分析了SF-121B和BZH-1两种新型中和缓蚀剂对镇海炼化股份有限公司加工含硫原油的常减压塔顶的缓蚀效果。这两种缓蚀剂与氨水复配使用能降低生产成本，但要严格控制缓蚀剂与氨水的加注量，以保证缓蚀效果。     

常压塔顶低温系统缓蚀剂的筛选及应用

中国石油辽河石化公司的南蒸馏装置近年来主要以加工劣质原油为主,常压塔顶低温系统设备的腐蚀十分严重。鉴于目前所用的缓蚀剂难以满足加工劣质原油时常压塔顶低温系统设备防腐蚀的需要．为此在实验室筛选了大量的缓蚀剂,并将缓蚀效果较好的KG9302B缓蚀荆应用于工业试验。试验结果表明该缓蚀剂可以完全满足南蒸馏装置加工劣质原油时常压塔顶低温系统腐蚀环境中的设备防腐蚀要求。     

蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

常减压蒸馏装置加工南帕斯凝析油的腐蚀与防护

中国石油化工股份有限公司茂名分公司3号常减压蒸馏装置配炼伊朗南帕斯凝析油后出现泄漏着火事故后,对1,2,3和4号配炼南帕斯凝析油的常减压蒸馏装置的初馏塔、常压塔和减压塔进行了检测,发现4套装置均有严重的腐蚀减薄现象。塔顶腐蚀为HCl-H2S-H2O腐蚀,而塔顶冷凝器在流速小于6 m/s时,以HCl腐蚀为主;在流速大于6 m/s时,以酸性水腐蚀为主,且腐蚀速率随流速增加而增加。对腐蚀严重的常压塔上部采用材质升级（整体内衬3 mm双相钢2205）;增加注水管对换热器进行清洗,同时更换为螺旋折流板换热器,以减少垢下腐蚀;调整工艺操作,严格控制塔顶温度和回流温度,在电脱盐后管线上按2.5 g/t油的量注入质量分数为4%的氢氧化钠等措施后,常压塔顶冷却器的腐蚀速率和污水中氯离子的质量分数均下降了80%,取得了较好效果。     

蒸馏装置塔顶系统低温腐蚀问题探讨

概述了蒸馏装置塔顶低温腐蚀的主要机理以及应对方法,包括露点位置的HCl腐蚀、NH4Cl盐的沉积与垢下腐蚀、溶解氧对腐蚀的加速作用以及湿H2S引起的腐蚀和开裂等。介绍了某炼油厂常压塔顶塔壁腐蚀穿孔的实际案例,分析了其HCl腐蚀的原因和过程。采取了优化电脱盐操作使脱盐率达到98.68%,稳定了脱盐效果,保证了无机氯化物的有效脱除;将塔顶回流温度从40℃提高到80℃,避免回流温度过低产生大量水分凝结;加强水样化验分析,及时从侧面了解塔顶系统的腐蚀情况,相应调整防腐蚀措施;增设腐蚀监测探针,对常压塔顶的腐蚀速率变化趋势和影响因素进行分析等一系列腐蚀监控措施以缓解塔顶低温腐蚀问题。通过上述措施的采用,有效地控制了常压塔顶系统的低温腐蚀速度。     

炼油厂设备腐蚀故障失效分析三例

结合炼油厂常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔和汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏等三例设备腐蚀案例进行了失效原因分析。分析结果表明：常减压蒸馏装置顶循环油／原油换热器管束泄漏由管程介质即顸循环引起,为HCl结露产生的H,0-HCl体系腐蚀所致;硫酸烷基化单元反应流出物碱洗罐入口混合器前管段穿孔由于注碱方式导致反应流出物和热碱水在混合过程中产生局部低压区,造成c。蒸发,大大加快了流速。另外碱液中水分稀释反应流出物中夹带的浓硫酸,使其含量变低,从而导致20合金的严重腐蚀;汽柴油加氢精制单元柴油蒸汽发生器泄漏主要由于壳程介质水、蒸汽或换热管与管板的联接制造缺陷引起。最后针对不同的腐蚀问题提出了防护措施。