减粘分馏塔顶油气系统腐蚀原因和对策

对减粘分馏塔顶油气系统腐蚀泄漏原因分析，指出处理方法和防腐措施。     

减粘分馏塔顶油气系统腐蚀泄漏的原因和对策

对减粘分馏塔顶油气系统腐蚀泄漏原因作了分析，指出了处理方法和防腐措施。     

催化装置分馏塔顶循线腐蚀分析及对策

本文对催化装置分馏塔顶循换热器的腐蚀泄漏情况进行了分析,探讨了造成设备腐蚀的原因,从优化生产操作和设备材质升级等方面提出了相应对策。     

催化裂化分馏塔塔顶循环回流线腐蚀原因分析

文章针对催化裂化分馏塔塔顶循环回流线短时间减薄的特殊情况,进行了腐蚀原因分析。根据回流线所处工况及腐蚀产物分析,指出主要是HCl-H_2S-H_2O腐蚀引起的。另外,该回流线局部无保温层,硫酸露点腐蚀也是原因之一。在采取提高返塔温度等措施后,于2006年初进行测厚,未发现壁有减薄现象发生。     

重油催化裂化装置扩容改造中分馏塔顶系统适应性分析

对我厂重油催化裂化装置扩容改造过程中分馏塔顶系统的适应性分析了分析,并提出了改造方案。     

催化分馏塔顶循环回流泵腐蚀原因分析

分析了催化分馏塔顶循环回流泵叶轮腐蚀破坏原因。主要是占原油总量 40 %～ 60 %的常压重油中的硫易分解成H2 S的活性硫化物H2 S和R SH ,而发生介质化学腐蚀、电化学腐蚀、湿H2 S应力腐蚀或腐蚀疲劳以及剧烈汽蚀破坏。     

加氢分馏塔顶缓蚀剂的筛选

文章对汽柴油加氢精制装置分馏塔塔顶所注缓蚀剂的筛选工作进行了总结,并对装置腐蚀进行了简要分析,提出了对策.     

催化裂化分馏塔结盐和腐蚀的控制措施

分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀不同程度存在于催化裂化装置,以油水分离器、混合器为主要设备,根据无机物(H2S、HCl、NH4Cl、NH4HS)都具有可溶于水的特性,引出1股顶循环油,用水对此类无机物进行水洗萃取,生成的含盐污水自压进含硫污水罐,从根本上消除分馏塔顶循和塔顶油气系统结盐、腐蚀影响装置长周期运行的瓶颈问题.     

催化裂化分馏塔顶温度的一种算法

本文根据采集的实际数据,定性、定量地逆算分馏塔顶温度,再与实际塔顶温度进行比较,进而为装置生产平稳操作提供了一种分析方法。     

催化裂化装置分馏塔顶油气和换热水换热器腐蚀和选材分析

调研了近20套催化裂化装置分馏塔顶油气和换热水换热器的设计条件、操作运行及使用情况,发现此位号换热器腐蚀最严重、最复杂。主要表现为管束外侧(油气侧)的垢下腐蚀和冲刷腐蚀。分析了腐蚀介质的来源、换热器的布置形式、工艺条件等,并结合现场应用情况,提出将换热器材质升级为不锈钢,增加操作弹性,并且控制装置进料,避免掺炼污油、连续注水、管束壳程入口采用防冲板等措施,保障了换热器长期安全使用。     

常减压塔顶冷凝系统的腐蚀与防护

对国内炼油厂常减压塔顶冷凝系统的腐蚀特征做了综合分析,讨论了其腐蚀机理,总结了国内炼油厂防止常减压塔顶冷凝系统腐蚀所采取的措施.     

常减压装置塔顶冷凝系统的腐蚀与防护

文章系统地介绍了常减压装置塔顶冷凝系统的腐蚀介质和腐蚀过程,指出“一脱三注”工艺防腐蚀措施是解决该部位腐蚀问题的有效途径。     

蒸馏装置塔顶冷凝系统腐蚀及对策

对某石化分公司10 Mt/a蒸馏装置塔顶冷凝冷却系统腐蚀的原因进行了分析：原油/常压塔顶油气换热器E-102部分管板焊缝及热影响区蚀坑是结垢引起的垢下腐蚀以及HCl露点腐蚀共同作用的结果。结垢及微裂纹的主要原因为常压塔顶系统注剂匹配欠佳、注水量偏低、注水水质不佳及氯化物应力腐蚀开裂,管板在焊接（堆焊）、机加工过程中存在一定的残余应力使管板在拉伸应力和含氯化物水溶液的共同作用下发生氯化物应力腐蚀开裂造成的。原油/初馏塔顶油气换热器E-101管板结垢严重,但腐蚀轻微,其原因为初馏塔顶系统温度较常压塔顶高、冷凝水pH值控制较好且氯离子含量较常压塔顶低。针对以上问题采取了相应对策并对塔顶防腐蚀系统进行了改造,确保塔顶冷凝水pH值控制在6～9,Fe2＋和Fe3＋质量浓度不大于2 mg/L,取得了良好的效果。     

蒸馏装置塔顶系统露点腐蚀与控制

结合炼油企业的腐蚀案例,论述蒸馏装置塔顶系统发生露点腐蚀的成因、机理,以及针对性的工艺防腐蚀措施。结果表明:塔顶系统在露点部位易形成"盐酸腐蚀环境",是塔顶系统最严重的腐蚀部位。结合常压塔顶塔壁腐蚀穿孔、塔盘及塔内件腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将塔顶回流温度提高到80℃的工艺防腐蚀措施,有效避免此类腐蚀的发生;结合常压塔顶油气换热器管箱入口部位腐蚀案例,通过分析腐蚀原因和过程,提出将注水点前移,设置注入喷头的工艺防腐蚀措施来控制低温露点腐蚀。在合理选材的基础上,优化不合理的工艺操作是控制塔顶系统露点腐蚀的关键。     

减粘装置腐蚀与防护

介绍了湛江东兴石油企业有限公司二套常减压蒸馏装置减粘装置的腐蚀情况，指出了装置腐蚀泄漏的原因是减粘裂化反应中伴随着非活性硫化物向活性硫的反应，分解生成的活性硫腐蚀性强，是减粘装置的主要腐蚀源。高温酸和裂解油气是腐蚀发展的促进因素。针对装置腐蚀产生的原因，提出了将塔体内衬材质升级为0Cr13，短接升级为321，减粘反应下游换热器壳体喷铝及管束更换成渗铝管等防护对策。     

蒸馏与减粘热联合装置的设备腐蚀及防护

介绍了锦西石化分公司南蒸馏与减粘热联合装置炼制辽河高酸值原油及带炼高硫进口油在 2 0 0～40 0℃范围内对设备、管线和阀门的腐蚀特点、腐蚀机理以及针对高温环烷酸腐蚀所采取的防护措施。通过试验和理论分析 ,提出了应用新材料和新工艺解决减粘后高温渣油系统的腐蚀及低温露点腐蚀的建议     

蒸馏装置塔顶缓蚀剂技术现状

重点介绍了国内外蒸馏塔顶缓蚀剂的研究现状。由于水溶性缓蚀剂对塔顶系统初凝区的缓蚀效果欠佳,因而开发新型的油溶性缓蚀剂已成为发展方向。日、关炼油厂在中和剂、缓蚀剂以及自动化注入方面进行了较大投入,已使装置10年无事故。国内开发研制的RP-01T,BZH-1和CN1111683A等中和缓蚀剂对抑制塔顶冷凝系统的腐蚀效果显著,有些药剂可使腐蚀速率降至0.1mm/a以下,水中铁离子含量小于1mg/L。     

LPEC型缓蚀剂在常减压蒸馏装置上的应用

随着原油的硫含量增高,常减压蒸馏装置塔顶系统的腐蚀问题依然比较突出。文章主要介绍了LPEC型缓蚀剂的特点,以及在塔顶系统工业应用情况。腐蚀检测结果显示：该缓蚀剂可以满足装置炼制高硫原油的防腐蚀要求,加剂量为14．6mg/L左右时,可以使塔顶冷凝水总铁离子控制在2．74mg/L以下。     

塔顶空气冷却器腐蚀与防护

针对某石化公司炼油厂常减压蒸馏装置塔顶空气冷却器的腐蚀现状，通过腐蚀形貌观察、失效分析和机理研究，指出了空气冷却器腐蚀的主要原因与影响因素。在此基础上，针对HCl－H：S－H2O腐蚀体系所导致的腐蚀，提出了具体的防护措施与建议。