塑料片材杯形件差压成型工艺参数分析

运用热塑性材料变形理论，结合实验数据，对塑料片材差压成型的变形过程、状态进行了分析，建立了变形程度、变形力等的工程计算方法。     

塑料片材拉伸性能和试验方法的研究

本文认为塑料片材的生产方式对其拉伸性能的均匀性有影响。随着拉伸试样平行区宽度或厚度的减少,拉伸强度和断裂伸长率均增加,这主要是因为韧性试样受到拉伸时发生剪切变形作用,较窄（ 或较薄） 的试样将出现较大的剪切形变速率,使高分子线团网络达到较高的拉伸取向程度。试验环境温度的降低可使ＰＶＣ片材的σｔ 值升高、εｔ 值减少（ 反之亦然） ,呈现很好的直线关系。研究结果已应用在新的产品质量标准之中     

影响热型连铸制备纯铝线材的工艺因素研究

在自制的水平式热型连铸设备上进行了工艺实验，结果发现，铸型温度、连铸速度、冷却距离对液固界面的位置有着显著影响，要想得到成功的热型铸铸锭，铸型温度、连铸速度和冷却距离必须相互配合。     

耐磨酚醛塑料成型工艺质量因素分析

耐磨酚醛塑料制品在特定的滑动摩擦环境中,具有优良的自润滑和耐磨性能,其成型加工有其特殊性.耐磨酚醛塑料制品的质量由耐磨酚醛模塑材料的种类、成型方法、成型条件等因素综合变化的结果来决定.合适的固化度是耐磨酚醛塑料件质量的关键.填料定向影响耐磨酚醛塑料件的收缩率和机械强度等.填料的种类和成型条件影响制品的尺寸精度.     

熔融沉积快速成型工艺成型精度的影响因素及对策

成型精度是快速成型技术在工业应用中的关键问题之一,也是RP研究的重点,但目前高的成型精度往往难以保证.本文介绍了快速成形技术中的熔融沉积成形的发展现状,并着重分析了熔融沉积成形过程中各种因素对成型精度的影响,并相应制定了对策和解决办法,提出了提高成形件精度和表面质量的措施,对熔融沉积工艺精度改进方面的研究具有参考价值.     

周转材耗量调查分析

通过对混凝土工程周转用转材用量的调查分析，对影响周转材耗用量的各种因素进行了科学分析，提供减少周转材耗用的方法和途径。     

新式V带成型工艺分析

通过对V带的各种成型工艺进行分析对比,指出了传统成型工艺的不足之处,分析了新式V带的成型工艺过程,提出合适的线绳排列位置和定量的定向短纤维是提高V带使用寿命的有效途径。     

周转材耗量调查分析

通过对混凝土工程周转材用量的调查分析 ,对影响周转材耗用量的各种因素进行科学分析 ,提供减少周转材耗用的方法和途径     

热交联阴图型计算机直接制版版材

研究热交联型计算机直接制版版材的成像层配方、成像以及后处理方法,在配方中主要包含３类物质：酚醛树脂（可溶性酚醛树脂和酚醛清漆树脂）、红外吸收染料、潜布郎斯台德酸（质子酸）以及一些添加成分,如对苯二甲醛和３,４,５－三甲氧基苯甲酸,用红外激光曝光后,再经过烤版、显影,可以形阴图形版材,实验证图象区是亲油墨的,非图象区是亲水的。     

DYNAFORM数值模拟技术在钛合金热成型中的应用研究

钛合金因其性能优异在航空航天领域中广泛应用。但由于其热成型过程复杂,使得钛合金钣金零件在模具设计上存在很大难度,因此,借用数值模拟技术,有助于分析钛合金热冲压过程,以方便模具设计。介绍了当前冲压数值模拟技术应用的范围和概况,并以某型号钛合金唇口零件为例,阐述了利用Dynaform软件进行热成型仿真,从而得到模拟结果。     

硬聚氯乙烯片材在二次热成型中的性能变化

本文叙述了硬聚氯乙烯片材在热成型过程中的性能及变化规律。结果显示片材在加热过程中高分子进行着自然堆砌排列运动，同时也进行着热老化。得到了红外线的量子能量虽然很小，但在加热中可促使ＰＶＣ降解；片材在热成型时因面积扩展而受到双向拉伸作用，密度值下降，高分子聚集结构疏松化，力学性能趋于“软而韧”，薄片材的各项性能较好和ＰＶＣ片格在热成型后的阻燃性能变化很少等结论     

CIP51单片机在热牵伸辊温控系统中的应用

将CIP51单片机用于纺织化纤行业热牵伸辊的温度控制系统，现场实用表明，在数据处理能力、工作稳定性和抗干扰等方面与同类单片机相比具有明显的优越性。文中介绍了CIP51单片机的特点、对热混的温度控制方法及其软件、硬件的设计方法。     

微构件的热注射近净成型控制

首先建立了微构件的热注射近净成型的数学模型,讨论了参数变量的控制。通过数据分析找到了参数的最佳控制范围,达到微构件的热注射近净成型过程中效率高、损失小的实验目标。     

微观组织预测技术在热成型过程中的应用

为了进一步推动微观组织预测技术领域的科学研究,推广该技术在热成型生产中的应用,对热成型过程中奥氏体晶粒变化过程的数学模型进行了系统归纳和研究,主要包括金相组织晶粒初始尺寸、动态再结晶、静态再结晶、晶粒长大以及温度补偿等效时间的数学模型.结果表明:运用有限元技术成功预测组织成分具有现实的科学价值.微观组织预测技术在生产中的成功运用,不仅可以提高产品质量,还可以大幅度降低生产成本.     

YBa_2Cu_3O_7-x-Ni超导带材的成型工艺研究

本文论述 YBa_2Cu_3O_(7-X)粉末在镍带上成型的工艺,YBa_2Cu_3O_(7-X)—Ni 在820℃保温约3分钟后进行轧制,通过轧制形成的 YBa_2Cu_3O_(7-X)—Ni 复合带没有超导电性,经过热处理后(820℃～950℃),复合带具有超导电性,Tc>77K.Jc 值为0.1～390A/cm~2.     

热成型钢板在汽车前横梁上的应用

通过对原有车型前横梁结构进行分析和研究,得出基于目前车型结构,存在两种更改方案。针对双层板和单层板两种设计更改方案,分别采用了两种材料对前横梁进行相应的结构设计,然后再对其进行整车碰撞性能测试、CAE分析。结果表明,采用热成型钢板BTR165设计的前横梁单板结构,相对普通板材B340/590设计的前横梁双层板结构,不仅可以提高整车的碰撞安全性能,而且可以降低汽车的自重,因而具有重要的现实应用意义。     

CRTM成型工艺参数对玻璃纤维增强复合材料空隙率及弯曲性能的影响

牵伸速率和注胶压力是影响CRTM成型工艺空隙率和弯曲性能的重要因素.采用CRTM成型工艺在不同牵伸速率和注胶压力下制作复合材料平板,并对其进行空隙率测定和三点弯曲实验.结果表明:注胶压力为0.5MPa时,牵伸速率由10cm/min增加到70cm/min,空隙率由1.836%增加到4.534%;牵伸速率为35cm/min时CRTM复合材料平板的弯曲强度最大,为806.5MPa;牵伸速率为35cm/min时,注胶压力由0.1MPa增加到0.7MPa,平板的空隙率从8.895%降低到1.654%,平板的弯曲强度先增加后趋于平缓.     

基于Deform的变速器飞轮成型工艺分析

以变速器飞轮作为研究对象,提出和分析了三种不同的飞轮成型方案,并对最佳方案利用 Deform 软件对飞轮的成型过程的金属流动和应力应变进行了分析,以获得相关参考数据。     

中频热推弯管工艺参数自动控制

提出了中频热推弯管工艺加热温度与推制速度两个工艺参数自动控制方案。该方案采用两个单片机协同完成管坯推制成形过程中,感应加热温度检测和中频电源整流逆变控制;用一个单片机守成热推弯管机液压系统推制速度控制。从而使这两个工艺参数在给定的优化域内自动实现合理匹配,工艺过程实现自动控制。此方案经生产实践初步检验是可行的,取得了预期的效果。     

DYNAFORM数值模拟技术在钛台金热成型中的应用研究

钛合金因其性能优异在航空航天领域中广泛应用.但由于其热成型过程复杂,使得钛合金钣金零件在模具设计上存在很大难度,因此,借用数值模拟技术,有助于分析钛合金热冲压过程,以方便模具设计.介绍了当前冲压数值模拟技术应用的范围和概况,并以某型号钛合金唇口零件为例,阐述了利用Dynaform软件进行热成型仿真,从而得到模拟结果.