高炉瓦斯灰泥铅锌铁综合利用磁化焙烧条件研究

为了确定新钢高炉瓦斯灰泥中铅锌铁回收的焙烧工艺条件,进行了磁化焙烧温度、焙烧时间、无烟煤用量和料层厚度条件试验,并在条件试验确定的参数基础上进行了组合微调优化。结果表明,在焙烧温度为1 120 ℃、焙烧时间为3.5 h、无烟煤用量为25%、料层厚度为35 mm情况下,铅、锌回收率分别超过86%和93%,磁选铁精矿铁品位超过63%、铅锌总含量不超过0.4%、铁回收率超过81%,达到了国家“863”任务书规定的各项技术指标要求。     

武钢高炉瓦斯泥铁回收工艺试验研究

对含铁品位为37.89%的武钢高炉瓦斯泥,进行理化性能分析和矿物工艺学研究,采用磁选、重选(摇床、螺旋溜槽)等方法进行铁矿物回收,试验研究表明,采用两段重选工艺流程处理武钢高炉瓦斯泥,可获得精泥产率31.81%、含铁品位61.51%、铁回收率51.64%较理想指标,其中SiO2、Al2O3、CaO、MgO的含量都能满足高炉冶炼的要求。试验采用的重选工艺回收铁,对瓦斯泥的适应性强,便于生产操作和管理。     

从梅山高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

通过对国内外高炉粉尘利用情况的分析、研究，结合梅山高炉瓦斯泥的性质、特征和现状，提出用弱磁—强磁选的选矿工艺，从中回收铁精矿的设想。通过试验室试验，取得了较好的技术经济指标，达到了预期效果。该工艺可用于生产实践，并可推广应用。     

用选矿方法从高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

介绍了梅山高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果,国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据其性质,用选矿方法对高炉瓦斯泥进行了收铁降锌的试验研究。结果表明,无论用弱磁选还是强磁选均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌,将高锌、低锌物料进行有效分离,铁精矿产率和品位均达到52.00%以上,铁金属回收率70.00%,脱锌率50.00%以上,使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。     

浮-磁联合工艺从高炉瓦斯灰中回收焦炭

为了高效回收利用高炉瓦斯灰中的焦炭,采用浮—磁联合工艺对某钢铁公司锌含量为4.43%、碳含量为18.45%的高炉瓦斯灰进行了焦炭回收试验。结果表明:1在煤油用量为800 g/t、松醇油为200 g/t、水玻璃为1 500g/t情况下,1次浮选可以获得碳品位为74.96%、回收率为90.83%、锌含量为1.91%、铁含量为5.19%的浮选精矿;2以磁铁矿为载体,浮选精矿在磨矿细度为-0.074 mm占74.32%、背景磁感应强度为1.5 T的条件下进行强磁选,可获得碳品位为85.17%、回收率达86.29%(对原矿)的焦炭精矿,其锌含量进一步降低为1.29%。该焦炭精矿品质满足返回烧结配矿利用要求。     

包钢尾矿配加瓦斯灰微波磁化焙烧—磁选试验

包钢选矿厂的尾矿铁品位为17.84%,包钢炼铁厂的高炉瓦斯灰铁品位为31.90%、碳含量为29.18%,为了探索这2种工业固体废渣高效综合利用的途径,以瓦斯灰中的活性焦炭为还原剂,以尾矿和瓦斯灰中的赤铁矿为被还原对象,进行了微波加热还原焙烧工艺条件研究,并对焙烧产物进行了磨选工艺条件优选。结果表明:粒度均为74~0μm的尾矿与高炉瓦斯灰按质量比100∶25混合,在570℃下微波磁化焙烧10 min,焙烧产物磨至33~0μm后进行弱磁选(80 kA/m),可获得铁品位为54.50%、铁回收率为83.20%的铁精矿。因此,包钢的这2种工业固体废渣可进行资源化利用,其经济社会价值巨大。     

高炉瓦斯灰提铁提碳研究

采用浮选—重选联合选矿技术对新余钢铁公司高炉瓦斯灰中的铁、碳进行回收,工艺简单、技术可靠、过程稳定,可获得全铁含量61.13%、回收率56.12%的铁精矿和碳含量80.09%、回收率88.04%的碳精矿,所获铁精矿、碳精矿可用作烧结原料,尾矿可作为渣砖的原料。该工艺投资省,见效快,具有明显的经济效益和社会效益。     

含铁尘泥磁化焙烧-弱磁选试验研究

钢铁企业排放的含铁尘泥是重要的二次资源.为了从中回收铁,本文对两种含铁尘泥瓦斯灰和转炉红尘进行了"混合磁化焙烧-弱磁选"试验研究.确定了最优的工艺条件为:焙烧温度750℃、焙烧时间60min、激磁电流1.0A、磨矿细度-200目占90%.在此条件下,获得了铁品位60.4%和回收率88.6%的铁精矿.     

硫铁矿烧渣回收铁的研究

为了综合利用硫铁矿烧渣，通过试验研究确定回收铁的工艺为磁化焙烧——磁选流程，所生产的铁精矿产率为60％，品位为61．10％，回收率为75．29％，其含硫为0．35％，符合工业高炉炼铁的标准。     

袁家村铁矿尾矿再选试验研究

袁家村铁矿选矿厂综合尾矿TFe品位17.50%,主要含铁矿物为赤(褐)铁矿和磁铁矿,有害元素硫、磷含量很低,铁矿物嵌布粒度细小,回收难度较大。为了给该尾矿的综合利用提供技术支持,对其进行了预富集-磁化焙烧-磁选工艺研究。结果表明:在磨矿细度为-0.037 mm75%(不磨),强磁选粗选背景磁场强度为478 kA/m,强磁选精选背景磁场强度为398 kA/m的条件下,可获得铁品位为23.24%、铁作业回收率为86.38%的强磁选预富集精矿;强磁选预富集精矿在气体流量5 m3/h、CO浓度30%、磁化焙烧温度560℃、焙烧时间15min、焙烧产物磨矿细度为-0.037 mm90%、弱磁选磁场强度为88 kA/m的条件下,可获得铁品位61.82%、铁作业回收率80.91%、对原矿回收率55.98%的铁精矿产品。     

回收金岭铁矿尾矿中铁的试验研究

针对山东金岭铁矿选矿厂尾矿中含有少量强磁性铁矿物的实际情况,研究了从尾矿中选铁的工艺方法。结果表明,在尾矿铁品位为3.70%的情况下,采用一粗一精弱磁选-磁选柱再选工艺流程,可获得精矿铁品位为45.87%,铁回收率为5.21%的分选指标。     

含磁硫铁矿尾矿回收铁精粉的研究与实践

研究了从含磁硫铁矿尾矿中回收铁精粉的工艺流程和工艺条件,通过磁选回收磁硫铁矿和磁铁矿,磁选精矿焙烧,焙砂全部达到铁精粉质量要求,该工艺提高了矿产资源利用程度,可为企业获得较好的经济效益。     

某微细粒难选铁矿尾矿选矿工艺研究

对铁品位42.36%的某微细粒难选铁矿尾矿进行了选矿工艺研究,制定了磁化焙烧-弱磁选的选矿工艺流程,并研究了配煤量、焙烧温度、焙烧时间和磨矿细度等试验条件对铁回收效果的影响。结果表明,在配煤量5%、焙烧温度800 ℃、焙烧时间30 min的适宜试验条件下焙烧,所得焙烧矿磨至-0.074 mm粒级占75.83%后,经一粗一精弱磁选(磁场强度均为96 kA/m),可获得铁品位56.84%、回收率73.74%的铁精矿。     

硫酸渣磁选工艺选铁研究与应用

研究了从强磁性硫酸渣中回收铁精矿的磁选工艺,并应用于工业生产。筒式磁选机磁团聚严重,工业生产指标与实验室指标有较大差距,磁选柱则可以较好地克服磁团聚现象。生产中采用的工艺流程为200目预先分级,用筒式磁选机两段磁选后再用磁选柱分选,磁选柱溢流返回一次磁选。最终铁精矿品位为62.83%,回收率70.01%。     

某高砷硫酸渣选铁试验研究

针对云南某硫铁矿烧渣含砷较高的特点,采用磁选-酸浸联合流程从中回收铁,并通过条件试验确定了酸浸工艺的最佳条件.最终得到铁精矿品位61.2%,砷含量0.043%,铁回收率为67.18%.     

从含铁镍冶金渣中回收磁铁矿的研究

对铁含量为50%左右的镍冶金渣进行了选铁试验研究。探索试验结果表明, 重选、浮选对镍冶金渣中铁矿物无明显分选效果, 磁选具有一定的分选效果。由于镍冶金渣中磁铁矿嵌布粒度细小, 在磁选过程中极易流失而导致铁精矿品位及回收率下降。通过添加铁矿物絮凝剂进行絮凝-磁选优化试验研究, 在油酸用量为0.8 kg/t、碳酸钠用量为2.0 kg/t, 煤油用量为1.5 kg/t, 磁场强度为159 kA/m的条件下, 可获得铁品位为56.68%, 回收率为81.72%的磁铁精矿。     

从尾矿中回收铁矿物的生产实践

介绍目前生产上采用的几种从尾矿中回收铁矿物的工艺流程和主要回收设备，并对所存在的问题进行了分析。     

安徽某铁尾矿中铜硫的选矿回收研究

针对安徽某铁矿磁选尾矿中铜矿物粗细不均,次生硫化铜含量较高,且部分黄铜矿被黄铁矿包裹等特点,在原铜硫混浮-铜硫分离工艺前进行了增设快速浮铜工艺环节的研究,并对混精再磨、分离工艺进行了优化研究。采用试验确定的半优先浮铜闭路试验流程处理该试样,可获得铜品位21.48%、回收率达82.85%的铜精矿,以及硫品位为48.34%、回收率为84.43%的硫精矿,试验铜回收率较生产平均铜回收率高10个百分点以上。