球磨机入口端盖裂纹原因分析及处理

介绍了某电厂球磨机入口端盖出现大面积裂纹损坏问题,通过对磨机造成裂纹原因分析,提出针对性对策,并重点阐述了处理过程中的技术要求以及问题解决方法,希望能够为同类型设备问题处理提供帮助。     

节能硬面中碎机

硬面对辊破碎脆性材料是当今世界推广的节能中碎技术.它是借助于对辊对物料的挤压,使物料产生大量内裂纹而松散成粉料或带裂纹小颗粒.当它们进入球磨机后,易碎性良好,极易细碎成粉,从而可大大缩短研磨时间,增加磨粉产量,降低电能     

问题解答

[问]我们在做球磨机时,滑动轴承部分准备采用铸铁轴瓦;内衬巴氏合金,但在试浇时出现了脱壳、裂纹和气孔等缺陷,不敢正式投入生产,请介绍有关经验。 (天津韩苏) [答]我厂生产了三百多台不同规格的球磨机,轴承部分都是采用铁瓦衬合金的办法,操作很简单,质量良好,现将我们的制造情况介绍如下:     

水泥企业球磨机开式齿轮油品国产化选型研究

对水泥企业球磨机开式齿轮油品开展国产化选型研究。将基本性能指标和黏附性评价项目作为油品筛选依据,对国产开式齿轮油品进行初步筛选,然后通过实际使用时在齿面上能否能形成良好油膜作为最终选用标准,筛选出可代替进口齿轮油的国产齿轮油。结果表明:通过黏附性评价项目的油品可以在中小型球磨机开式齿轮上使用,但仍不能满足大型球磨机开式齿轮的润滑要求;大型球磨机开式齿轮油品的选用,必须考察油品在实际使用中能否在齿面上形成良好的油膜。     

球磨机中空轴开裂修复方法

φ3×11m球磨机两端中空轴系用35~#铸钢制造,承受近200t的交变载荷。近年来我公司采取现场冷焊技术修复空心轴裂纹,取得了良好的经济技术效果。该修复方法可以在磨机上进行,施工简便,很有推广价值。 修复步骤如下。 一、裂纹检查 检查时,将裂纹部分用汽油擦洗干净,用着色法检查裂纹长度并找出终点,在终点上打出记号,并钻出止裂孔。如属面积大于0.01m~2的龟裂,就很难修复了,小于0.01m~2时可挖块焊接修补。     

TiN涂层中表面裂纹产生的机理研究

为了揭示滑动摩擦接触条件下的Ti N涂层表面裂纹的形成机理,对Ti N涂层进行了划痕试验和有限元模拟。划痕试验结果表明在划痕表面产生了平均间距约为5.12μm的弧型裂纹。采用三维有限元方法对划痕过程进行了模拟,模拟结果表明了涂层结构中的应力分布的特点。采用二维扩展有限元方法(XFEM)对划痕过程中的涂层的裂纹产生进行了模拟,模拟结果表明涂层中表面及界面裂纹主要是由最大拉应力引起的第一型裂纹;涂层亚表面裂纹是一种由拉应力和剪应力引起的复合型裂纹。表面裂纹的形成有三种方式:第一种方式是首先在涂层界面产生微裂纹,随着裂纹沿着厚度方向扩展到表面形成表面裂纹;第二种方式是在涂层表面直接形成表面裂纹;第三种方式是微裂纹首先在涂层亚表面形成,然后沿着厚度方向扩展到表面形成表面裂纹。模拟中发现在表面和界面首先产生微裂纹的数量比亚表面产生微裂纹的数量更多。随着裂纹的扩展和融合将导致涂层的剥落。     

浅谈阀门焊接裂纹原因分析及防治方法

为了分析阀门焊接过程中出现裂纹的原因,从裂纹形成的理论机理入手,分析实际焊接生产过程中裂纹形成的原因,结合理论与现场的生产实践,判定裂纹形成原因。具体形成因素可以分为人的原因、材料的原因、设计的原因、焊接工艺的原因等。简单阐述了裂纹分析的方法和流程,通过裂纹形成机理及原因,在焊接工艺设计和焊接质量控制环节去预防裂纹的形成。对阀门焊接时,阀门焊缝的设计和分布、焊接工艺的设计、焊接阀材料的化学成分控制和焊接质量控制有着参考意义。     

高能冲击磨损中白层组织对材料磨损性能的影响

利用模拟球磨机工矿条件的高能冲击磨损实验装置研究了高能冲击磨损中材料的几种磨损机制,高能冲击磨损过程中表层材料不仅由于剧烈的塑性变形和切削造成磨损,而且还因为产生了独特的表层和亚表层的白层组织,在冲击过程中易于诱发产生裂纹,从而加剧材料的磨损流失。     

大型球磨机端盖铸造工艺模拟及优化

利用三维绘图软件生成球磨机端盖铸件实体模型,运用华铸软件对球磨机端盖铸造工艺进行温度场的数值模拟,预测缩孔、缩松等缺陷产生的部位,并分析形成原因。根据模拟结果对冒口、冷铁尺寸进行改进,优化工艺。改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了铸件质量。     

基于疲劳裂纹形成曲线的裂纹扩展分析数值方法

通过损伤力学将裂纹形成与裂纹扩展两个过程有机结合在一起。根据裂纹形成阶段的疲劳曲线,获取损伤演化方程中的材质参量,通过损伤力学—有限元法,确定了裂纹扩展阶段中裂纹尺寸与载荷循环次数之间的关系,从而将裂纹萌生与扩展由当作两个独立过程纳入一个统一的理论体系。因此,在裂纹形成与裂纹扩展两阶段的任一试验数据已知的情况下,均可根据损伤力学—有限元法获取另一阶段数据,这就大大减少试验数量,并可弥补试验手册数据的不足。     

基于预载荷下球磨机筒体有限元分析

以Ф1.5m×3.5m的球磨机筒体为研究对象,在筒体正常工作的静态下,计算出此时筒体所受到的载荷函数,并加载到筒体上,利用ANSYS软件分析筒体受载状态下的应力分布和危险部位。     

热卷箱在取向硅钢生产中的应用

热卷箱位于热连轧带钢生产线粗轧与精轧机之间,是热连轧生产中比较理想的中间保温设备。由于取向硅钢变形温度区间较窄,在生产中易出现边裂现象,同时中间坯的边部温度难于得到保证,因此一般不采用热卷箱设备生产,限制了传统热连轧生产线产品开发的品种。通过合理优化热卷箱控制工艺参数,解决了某厂传统热连轧生产线用热卷箱生产取向硅钢的边部质量问题,成功地生产出取向硅钢带。     

基于Kohonen网络对小型轧机万向接轴裂纹的诊断

利用神经网络中Kohonen网络聚类的特点,把小型轧机万向接轴裂纹故障的不同关联度,作为Kohonen网络的训练样本输入到Kohonen网络中去,并由Kohonen网络学习和聚类产生不同的聚类中心点。由于裂纹深度不同,裂纹故障关联度不同,网络产生的聚类中心点不同。因此可根据不同的聚类中心点准确地诊断万向接轴的裂纹深度。     

热轧支承辊皮下裂纹的形成机理与对策

针对济钢热轧厂粗轧支承辊的剥落事故,分析皮下裂纹的产生机理,通过制定应对措施,在保证轧辊安全使用的前提下,降低了轧辊消耗。     

1150 初轧机轧辊脆性断裂研究

根据防止脆性断裂工程方法进行的研究,通过对１１５０板坯初轧机轧辊２４种工况应力强度因子计算结果的统计分析,得到了比较可靠的轧辊临界环裂深度,对工程具有一定的指导意义和实用价值。     

磨机负荷的磨音多频带检测研究与开发

对磨音的频谱分析。发现与磨机负荷相关的磨音频带范围比较大,从500Hz到4kHz左右。在此基础上本文设计多组带通滤波器将磨音信号的频域划分多个频带。对磨机的各个状态（空磨、正常、饱磨）在不同的频带内检测,经相关软件分析处理,确定磨机的工作状态以及磨机的负荷量。     

轧机AGC伺服液压缸结构优化探讨

针对我国某一钢厂的轧机AGC伺服液压缸出现的故障进行了分析,对出现伺服液压缸缸体底部裂损进行了详细的研究,并且用ANSYS对其进行了有限元分析,突破了常用的增大伺服液压缸底部圆弧半径等思维,提出了一种新的改进方案,即将缸体底部的圆弧变为倒角,适当调整倒角的尺寸,使得工作状态变得更加安全和可靠,分析了各个参数对最大应力的影响状况,并选择了最佳参数,使AGC液压缸处于较好的工作状况结构,优化后的结构应力明显减小,满足工作要求。     

球磨机理论临界转速的探讨

通过对磨球在球磨机筒体内的受力分析,说明了磨球自转实质,计算出磨球上升到不同位置时的速度,推导出球磨机的理论临界转速,对实际生产中球磨机运动参数的选取具有一定的参考意义。通过对磨球的力学分析,考虑到衬板与磨球之间的相对滑动及磨球半径对磨球速度的影响,推导出了磨机的理论临界转速。     

AS-UCM机型的开发及其板形控制技术

针对普通UCM平整机组因不能配置分段冷却手段而无法对板形的非对称复杂高次浪形进行精细控制的问题,研发了一套配置工作辊非对称弯辊、中间辊非对称弯辊、中间辊上下非对称窜辊的AS-UCM新机型,定量分析了AS-UCM机型对负载辊缝形状的控制能力,建立了一套适合于AS-UCM机型平整机组的板形控制模型,并在相同初始条件下将AS-UCM机型与普通UCM机型平整机组对非对称复杂高次浪形的控制效果进行了对比,得出了采用AS-UCM机型的平整机组比普通UCM平整机组对非对称高次复杂浪形的控制能力大大增强的结论,从而为平整机组高次复杂浪形的治理提供了参考。     

630mm皮尔格热轧周期轧管机的优化设计

630mm皮尔格热轧周期轧管机是周期轧管生产线中的关键设备。其生产的管材规格范围大、品种多,既可生产管材,也可生产棒材。根据周期轧管机的工作特性,对轧管机各个部分的设计提出了特殊要求。本文主要阐述了在设计过程中对周期轧管机各个部分进行的优化设计,不仅满足了现场使用要求,也使整台轧管机的整体设计具有最佳性价比。