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通过调整橡塑并用配比、硫化体系、发泡剂用量、增塑剂邻苯二甲酸二辛酯(DOP)用量以及填料碳酸钙的用量研究其对共混发泡材料的影响。结果表明:当丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)并用配比为70/30时,发泡制品闭孔率最高,密度最小,力学性能最好;发泡制品密度随硫磺用量的增加呈现增加趋势,在低硫高促体系下,硫化速度和发泡速度匹配最好,制品性能最佳;在合适的硫化体系下,发泡制品密度随发泡剂量的增加而减小;随增塑剂DOP用量的增加,制品密度逐渐减小,当DOP用量为30份时,得到制品闭孔率最高;碳酸钙用量对模压发泡制品影响明显,其用量越多,密度越高。 相似文献
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热硫化型硅橡胶海绵胶料发泡压力曲线的探讨 总被引:2,自引:1,他引:1
利用MDR-2000型硫化仪研究了硅橡胶海绵胶料的发泡压力曲线。如果表明:以发泡剂H和尿素作为发泡体系,以过氧化二苯甲酰作为硫化剂时,发泡压力经过取大值后达到平稳状态。说明发泡-硫化体系是匹配的。发泡剂H的最佳用量为6.5份,发泡-硫化的合适温度为150~160℃。 相似文献
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通过调整硫化体系、橡塑并用配比以及发泡剂用量研究其对丁腈橡胶/聚氯乙烯(NBR/PVC)泡孔结构与性能的影响。结果表明,当采用有效硫化体系时,制品的泡孔分布均匀,闭孔率高;当NBR/PVC质量比为50/50时,发泡制品闭孔率较高,泡孔较大,成本较低;模压硫化发泡与自由发泡对比,模压发泡更利于制得较低密度的制品;模压发泡时,发泡制品密度随发泡剂用量的增加而减小。 相似文献
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研究了EVA/CPE不同并用比对硫化体系与发泡体系配合的影响.结果表明,EVA/CPE为60/40时,发泡效果最佳;为40/60且填料用量为180份时,开炼操作工艺最佳.TAC为1.0份,DCP为2.5~2.75份,发泡剂64为15份时,发泡速度与硫化速度最佳. 相似文献
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NBR/PVC共混发泡配方设计及制品性能 总被引:7,自引:0,他引:7
研究了NBR/PVC共混发泡的配方组成,确定了橡塑比,硫化体系,发泡剂,填料,增塑剂的最佳用量,分析了各配方组分对模压发泡制品性能的影响,并初步探讨了模压发泡制品的动态力学性能。 相似文献
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用天然橡胶制备彩色发泡胶球,研究了发泡剂及发泡助剂、硫化体系、填充体系、混炼和硫化工艺以及发泡工艺等对发泡胶球品质的影响。结果表明,发泡剂选用二亚硝基五亚甲基四胺与小苏打和尿素脂BK并用体系可使胶球的泡孔细密均匀,气味很小;硫化体系采用临界温度较低的促进剂TT、CZ及M与硫黄并用能使硫化程度与发泡速率很好地匹配;选择轻质碳酸钙和滑石粉作为填充体系、使用门尼黏度为20~40的胶料及采用二段硫化工艺时所制备发泡胶球的泡孔细密、结构理想,发泡倍率与国外胶乳发泡制品相当。 相似文献
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从低温发泡剂的研制人手,重点阐述活化剂的选择和活化剂对发泡剂ADC的分解温度、发气速率及发气量的影响,研制出的产品分解温度低,泡孔洁白细腻,具有更广泛的适用性。 相似文献
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借助核磁共振技术研究了中丙烯腈含量(丙烯腈含量约33%)的4个牌号丁腈橡胶(NBR)的微观结构对NBR硫化速度的影响,以此探索提高NBR硫化速度的方法。结果表明,在NBR分子链中存在着三种微观结构,即顺式1,4-、反式1,4-和乙烯基结构,其中乙烯基结构的含量与NBR的硫化速度有关联的规律性,乙烯基结构含量高则NBR硫化速度快。低分子液体聚异戊二烯(LLPI)作为NBR的改性剂提高了NBR的硫化速度,当添加5份LLPI时,正硫化时间比未添加缩短了约2.5min;LLPI也改善了NBR的加工性能,降低了胶料的门尼黏度;还提升了发泡材料的力学性能,添加5份LLPI的发泡材料拉伸强度增大了14.2%,拉断伸长率减小了27.1%,并且可以与NBR形成交联网络并提高交联结构紧密性,降低胶料的熔体强度,使发泡材料的泡孔生长良好。 相似文献
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以碱性蛋白酶催化水解明胶制备了发泡剂母液,并与十二烷基苯磺酸钠和脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠复配,制得多种新型蛋白基发泡剂。基于气泡指标对这些发泡剂进行初选,并利用初选后的发泡剂制备气泡混合轻质土试样,测定了试样的密度。结合气泡性能指标和试样密度确定的性能最优的发泡剂配方是自制发泡剂F-6(明胶10%、十二烷基苯磺酸钠11.4%、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠12.6%)和F-7(明胶10%、十二烷基苯磺酸钠7.8%、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠15.4%)。这两种发泡剂的1 h消泡占比分别为52.52%和53.18%,发泡倍数分别为82.61和81.66,综合性能优于一般市售发泡剂,且制出的试样密度较小,强度可达4MPa,完全满足工程要求。 相似文献
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聚氨酯泡沫塑料发泡剂研究现状及发展趋势 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍聚氨酯泡沫塑料的两大类发泡剂,即物理发泡剂和化学发泡剂,着重对各个不同时期使用的主要物理发泡剂的性能和特点进行了对比和讨论,指出其中存在的问题及当前人们所采取的解决方法,展望了聚氨酯泡沫塑料发泡剂的发展趋势。 相似文献