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<正> 落料、拉深工艺一般合并为复合模较为常见。但象图1b这样的零件就不宜采用复合模。如采用复合模,则凸凹模会因壁部过薄而强度得不到保证。因此,我们过去一直用落料、拉深两副模具生产。为了提高效益,我们设计了一副落料、自动跳步拉深模(见图2)。 相似文献
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分析了正、反拉深工艺,确定了落料、正、反拉深复合工艺,叙述了灯罩零件的毛坯尺寸计算,排样方案确定、拉深工艺计算及冲压力计算,介绍了灯罩零件落料、正、反拉深复合模的模具结构设计。 相似文献
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<正> 传统的复合模,一般以落料、冲孔两道工序复合居多,冲裁与弯曲成形在同一工序复合的模具少见,常见的落料、拉深复合模,只要壁厚允许,一般较易实现。对于成形区域和落料区域重叠的情况,则刃口部分须充当成形模,这类结构较为少见。 图1所示盖板是公共汽车路牌传动机构总成中的一个构件。对于这样的零件,常用 相似文献
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<正> 在用薄板料拉深高度小的零件时,往往会出现椭圆、端面翘曲、口部向外翻边等弊病。我厂在设计制作机罩零件(图1)落料、拉深、切边、压凸复合模时,拉制出的零件就出现了上述类似情况(见图2),其材料为QSn6.5-0.1y、厚度0.16_(-0.02)。 相似文献
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<正> 我厂生产的圆形天线,如图1所示。原工艺是分落料冲孔与拉深翻边压筋两道工序完成,生产效率低,且因两次定位误差的影响,冲制的零件定心度也难以保证,翻边高度4.7mm也因偏心的影响而易超差,废品率比较高。为保证零件的质量,我们设计了一副落料拉深翻边压筋冲孔复合模。试用后效果很好,零件达到了图纸要求,又提高了生产效率。 相似文献
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<正> 复合模在压力机一次行程内可完成落料、冲孔、正反拉深、压弯、切边等工序,效率高、零件质量好,故广泛应用于大批量生产中。用复合模一次成形时主要受零件工艺性和模具强度的限制,因此何时采用复合模,即选用复合模的条件是什么?现对常见的筒形和盒形件的一次成形条件和模具设计 相似文献
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为了保证风罩零件表面质量,并实现降低模具生产成本,通过分析工艺特点与相关工艺计算,制定了冲压方案。设计了落料拉深复合模与二次拉深翻边复合模,满足了制件表面不能有划伤、压伤与生产批量的要求,同时实现了落料、两次拉深、翻边多工序的有效结合。 相似文献
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周美蓉 《锻压装备与制造技术》2012,47(3):82-84
介绍了一种利用落料拉深复合模对08Al进行拉深,使其经过落料拉深以及4次单工序拉深等5个工步,最后将余料在车床上切除的成形模具设计。 相似文献
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<正> 我厂生产的家用缝纫机零件过线夹板(如图1所示),经过落料拉深冲孔冲圆坑复合工序一次成形,多年来经大批量生产考验,效果良好。 相似文献
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单联仁 《锻压装备与制造技术》1982,(5)
图1所示为红旗轿车上一个零件(零件厚度为2毫米),该零件采用落料冲孔复合模制造是很困难的,因为凸凹模的强度太薄弱。我们采用了一套带有自动挡料装置的连续模来制 相似文献
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对圆柱螺旋压缩弹簧座模具进行了研究和设计,介绍了圆柱螺旋压缩弹簧座模具加工工艺由落料、拉深、冲孔和翻边4道工序复合而成。详细分析了圆柱螺旋压缩弹簧座零件加工的工艺性和模具的结构。通过对模具结构的分析和研究,将复合模具中常用的落料与拉深复合、冲孔与翻边复合全部结合到一起,实现了落料、拉深、冲孔、翻边4道工序的复合,使得复合模在加工中取得了成功。 相似文献
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罗光泰 《锻压装备与制造技术》1981,(6)
散热片是冷却器的重要零件,如图1所示。过去散热片采用落料—冲孔—翻边三套简单冲模,分三道工序进行冲压。现在改用落料、冲孔、翻边复合模,一道完成。提高工效三倍;节约两套冲模;降低设备负荷;缩短了零件制造周期。 相似文献
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上海汽车厂生产的轿车蓄电池底座,材料为2mm厚的08F冷轧钢板。原来采用落料、拉深、冲孔三道工序,生产效率低。轿车改型后,使用新型蓄电池,如图1所示。在重新设计制造模具时决定采用复合模一次加工成形,可提高工效8倍。 1.模具结构及工作原理模具结构如图2所示。工作时将条料送入模腔,上模随压力机滑块下 相似文献