空气滤网不锈钢丝开裂原因分析

对某电厂开裂失效的不锈钢丝编制的空气滤网的分析表明：其开裂是由晶间腐蚀和应力腐蚀联合作用引起的开裂.主裂纹是应力腐蚀裂纹，不锈钢丝冷加工残余拉应力及环境中Cl离子的存在是不锈钢丝发生应力腐蚀开裂的主要原因.而用材不当，导致发生了晶间腐蚀.晶间腐蚀作为裂纹的起源，诱发并促进了不锈钢丝的应力腐蚀开裂.      

航空发动机加力燃烧室扩散器外壁环缝焊接模拟

基于焊接有限元分析软件SYSWeld,建立了某型号航空发动机加力燃烧室扩散器外壁的有限元模型,采用双椭球热源模型,模拟了其环缝电弧焊接的过程,得到了焊接温度场、应力场及焊后变形分布的结果并对其进行了定性分析。这可为加力燃烧室的实际焊接加工工艺提供理论依据。     

航空发动机加力燃烧室扩散器外壁环缝焊接模拟

基于焊接有限元分析软件SYSWeld，建立了某型号航空发动机加力燃烧室扩散器外壁的有限元模型，采用双椭球热源模型，模拟了其环缝电弧焊接的过程，得到了焊接温度场、应力场及焊后变形分布的结果并对其进行了定性分析。这可为加力燃烧室的实际焊接加工工艺提供理论依据。     

X100管线钢在酸性土壤模拟溶液中的应力腐蚀行为

采用慢拉伸(SSRT)、动电位极化和SEM观察等方法,研究了在不同的阴极保护电位条件下X100钢在酸性土壤模拟溶液中的应力腐蚀行为.结果表明,X100钢发生穿晶裂纹的应力腐蚀,裂纹的萌生和发展与阴极保护电位有关.完全阳极过程控制时,X100钢无裂纹出现,但出现晶间腐蚀;在混合过程控制时,应力腐蚀敏感性较低,裂纹发展缓慢;在完全阴极过程控制时,氢脆机制起主要作用,裂纹扩展迅速.     

加力外圈总管断裂故障分析

针对发动机加力外圈总管在使用过程中出现多起进油弯管四通座附近裂纹和断裂故障，通过对故障件宏观检查、金相分析、断口观察等理化分析，对材料、焊接质量、断裂特征等做出评估，结合加力外圈总管安装结构特点、发动机加力燃烧室工作特性，进行加力外圈总管断裂分析。结果表明:加力外圈总管安装结构刚性过强，交变温度应力是导致加力外圈总管断裂的主要原因；通过降低加力外圈总管最大应力部位的刚性，可使工作中的交变热应力有效降低。     

蒸气发生器用690TT合金的组织结构和腐蚀性能

蒸汽发生器(SG)管子破坏的最主要原因是一次侧应力腐蚀裂纹SCC(ID),二次侧应力腐蚀裂纹SCC(OD)或晶间腐蚀(IGA)也是管子破坏的重要原因,总的说来,腐蚀问题是导致80%以上管子破损的原因。对690TT合金的应力腐蚀和晶间腐蚀进行了试验,另外对其组织及断口等也进行了分析。     

取向对含钪2124铝合金抗应力腐蚀开裂行为的影响

采用光学显微镜和扫描电镜等研究新型含钪2124铝合金两种不同取向试样在3.5%NaCl(质量分数)溶液中的应力腐蚀开裂行为,并对裂纹尖端形貌和腐蚀形貌进行分析。结果表明:该铝合金在应力腐蚀时首先发生阳极溶解,裂纹尖端晶界处大量聚集的腐蚀产物产生的楔入力和外加应力的共同作用促使预制裂纹在腐蚀介质中进一步沿晶界向纵深方向扩展;两种取向试样在全浸腐蚀时均发生明显的晶间腐蚀,容易发生应力腐蚀开裂;得到了不同取向试样的应力腐蚀裂纹扩展规律及应力腐蚀强度因子门槛值,并探讨取向对应力腐蚀开裂行为的影响。     

航空发动机高压涡轮叶片叶冠焊后裂纹分析及控制

航空发动机高压涡轮工作叶片阻尼叶冠表面堆焊耐磨层后,发现焊接热影响区存在延迟裂纹。通过基体材料成分分析、金相观察、扫描电镜分析等手段分析裂纹原因,结果表明:裂纹为焊接及磨削残余应力与时效组织应力叠加导致应变集中产生的应变-时效裂纹。通过增加焊前预热、焊后缓冷、焊后立即退火、控制叶片磨削进刀量等措施有效降低裂纹故障率。冷热循环试验表明在正常工作过程中叶片裂纹扩展速率缓慢,一般不会形成封闭裂纹;叶冠边缘处裂纹有向叶冠外侧扩展倾向,可能造成掉块,影响飞行安全。     

690合金的成分和显微组织对腐蚀行为的影响

研究了碳、磷、铝、钛等元素和不同热处理制度对690合金显微组织和晶间腐蚀、应力腐蚀性能的影响.结果表明,690合金中碳、磷含量提高均明显恶化其晶间腐蚀性能,合金中添加铝、钛元素提高其晶间腐蚀抗力.但碳、磷、铝、钛元素对合金在290℃50%NaOH溶液中的抗应力腐蚀性能有不同影响.合金固溶处理后进行时效处理,沿晶析出细小而连续的碳化物沉淀,可阻止应力腐蚀裂纹扩展。     

U75V货运重轨服役损伤及裂纹扩展行为研究

通过量为150 MGT的货运U75V重轨服役状态表面出现明显的磨损、裂纹、剥离掉块等损伤.硬度测试显示钢轨表层由于塑性变形已产生较大的形变强化.XRD测试和显微结构观察显示,在接触疲劳应力作用下,钢轨表层及近表层产生严重的塑性变形,表现为晶粒细化.内部生成的微裂纹和夹杂相互作用连接在一起形成扩展裂纹,裂纹扩展主要是穿晶...     

钢基身管内镀铬层下的激光淬火基体界面腐蚀与铬层剥落

钢基身管镀铬层在高温腐蚀性气体中服役，采用YAG激光器对身管内表面作螺旋线状离散淬火预处理后再电镀铬的复合工艺，形成了基体界面呈激光淬火区/激光未处理区周期性变化的铬层/基体结构.对该身管进行高温腐蚀介质为火药气体的靶场实验.对实验后的基体界面腐蚀形貌与铬层剥落的关系研究表明：次界面裂纹的形成是基体界面高温气体腐蚀的根本原因，基体界面腐蚀的结果是形成基体烧蚀坑，烧蚀坑上的铬层以断裂形式剥落.激光淬火预处理钢基体通过抑制次界面裂纹的形成避免了基体界面高温气体腐蚀损伤，提高了铬层的抗剥落能力.     

热带雨林碳钢、低合金钢的大气腐蚀

在西双版纳热带雨林地区进行了4年的大气暴露试验，结果表明：材料的腐蚀符合指数函数规律，即W=Atn，随着试验时间的增加，腐蚀率有逐渐降低的趋势.碳钢的锈层疏松，易脱落，腐蚀较重；低合金钢的锈层比较致密，表现出较好的耐腐蚀性能.     

沉没辊基础件的熔融锌液腐蚀研究现状

根据近些年国内外耐锌腐蚀的研究成果,将耐锌腐蚀方法分为两大类:自身耐锌腐蚀材料和表面改性处理。自身耐锌腐蚀材料主要集中在Fe-Cr-Mn、Fe-B、Ti Al Nb等材料上,表面处理主要集中在WC-Co、Mo B-Co Cr、陶瓷等涂层上。两种方法都获得一定的研究成果,但也有一些不足。自身耐锌腐蚀材料的耐熔锌腐蚀虽有改善,但在液锌中也只是延缓了腐蚀速度,最终仍然会腐蚀失效。表面涂层耐蚀性相对较好,但是在锌液中仍然会发生裂纹腐蚀,并且涂层和基体之间的物理匹配性较差,脆性较大,工件的轻微碰撞很容易造成涂层的脱落,加速工件的腐蚀,不宜用于实际生产。充分利用陶瓷耐腐蚀、耐高温、硬度高的优点,以及金属室温强度好、延展性好的优点,开发陶瓷金属复合涂层,可能会成为下一步沉没辊基础件熔融锌液腐蚀研究的主要方向。     

不同Mn含量Cu-Mn合金熔覆层的腐蚀特性（英文）

为研究不同Mn含量Cu-Mn合金熔覆层的腐蚀特性和防污性能，利用激光熔覆技术制备了成分均匀、稀释率低的Cu-Mn合金熔覆层。采用电化学测试、盐雾腐蚀实验、腐蚀形貌观察及铜离子释放试验对3种不同Mn含量的Cu-Mn合金熔覆层在3.5%（质量分数）NaCl溶液中的腐蚀特性进行研究，重点研究了Mn对腐蚀产物和铜离子释放率的影响。结果表明：在电化学测试中，随着Mn含量增多，熔覆层的耐腐蚀性降低。盐雾腐蚀实验中，随着Mn含量的增多，Cu-Mn合金熔覆层腐蚀程度加深，平均质量损失增大。对电解腐蚀后的熔覆层样品进行腐蚀形貌观察，Mn含量高的Cu-Mn合金样品生成的腐蚀产物较低Mn含量的样品更疏松，裂纹孔洞数量多，腐蚀产物更易剥落。铜离子释放试验中，3种Mn含量合金熔覆层样品都可以抑制海洋生物生长，且Mn含量越高，铜离子渗出率越大，在防污材料方面有良好的应用前景。     

Cr、V合金化弹簧钢腐蚀产物的相组成与转化

采用中性盐雾腐蚀实验对不同Cr与V含量的合金弹簧钢进行了24~288 h的腐蚀实验，用光学显微镜(OM) 观察腐蚀样品的表面宏观形貌，通过扫描电镜 (SEM) 观察腐蚀产物 (简称锈层) 截面情况，用能谱仪(EDS) 分析确定了腐蚀产物中Cr、V和Cl含量与分布情况，用X射线衍射 (XRD) 和Rietveld分析确定了腐蚀产物各锈层相的相对含量。结果表明：当腐蚀时间达到288 h时，钢表面逐渐形成内层 (30~50 μm) 和外层 (100~180 μm) 的两层结构锈层。其中外层主要是由γ-FeOOH组成，很容易剥落；而内层包含α-FeOOH和Fe₃O₄，结构较致密，与基体结合比较牢固。Cr和V在内层锈层中明显富集，而没有Cl^-，说明在内层锈层区域Cl^-侵入受到阻止；而外层锈层中Cr和V基本没有富集，且含有一定量的Cl^-；通过XRD分析腐蚀的不同阶段和不同部位的锈层成分图谱及相对含量关系，分析了γ-FeOOH形成和γ-FeOOH转化为α-FeOOH的过程。基于上述分析构建了不同相的转化模型。     

环氧涂层处理的Mg-3Al-1Zn镁合金在齿轮油中的腐蚀疲劳性能(英文)

研究环氧涂层处理后的Mg-3Al-1Zn合金在齿轮油环境下的腐蚀疲劳行为。采用扫描电子显微镜(SEM)观察疲劳试验后试样的腐蚀形貌及疲劳断口特征,并通过能谱仪(EDS)分析试样在齿轮油中的腐蚀产物成分。分析环氧涂层处理前、后2种试样的腐蚀疲劳性能和疲劳裂纹萌生机制。结果表明:经环氧涂层处理后,试样在齿轮油中的腐蚀疲劳极限高于未处理试样的。这是由于环氧涂层可以将镁合金与周围腐蚀环境良好地隔离。环氧涂层的力学性能比镁合金的差,这是疲劳裂纹优先从环氧涂层萌生的重要原因。另外,齿轮油的润滑作用可以使环氧涂层产生剥落现象。     

灰口铸铁空泡腐蚀过程的SEM跟踪观察

采用空泡腐蚀与定位跟踪观察交替进行的方式,研究了灰口铸铁在自来水中空泡腐蚀过程的表面形貌演变。结果表明:灰铸铁空泡腐蚀系由两个相继发生而又彼此联系的过程组成:(1)片状石墨由表及里脱落形成表面缝隙;(2)表面缝隙的扩展与交汇导致珠光体团块状剥落。还讨论了石墨片的空间取向对珠光体团剥落的影响。     

The corrosion of iron and of three commercial steels in H2?H2S and in H2?H2S-CO2 gas mixtures at 400–700 °C

The corrosion behavior of three commercial steels including a carbon, a low-chromium (2.25Cr-1Mo) and a medium-chromium (9Cr-1Mo) steel in H₂? H₂S and in H₂? H₂S-CO₂ mixtures has been investigated at 400–700 C under two sulfur pressures at each temperature. The ternary mixtures had the same sulfur pressure as the binary gases, but also a small partial pressure of oxygen. The corrosion of pure iron in the same H₂? H₂S mixtures was also studied for comparison. The scales formed on the steels were always composed of sulfides only: they showed a typical duplex structure as well as a strong tendency to crack and spall off during cooling. The corrosion kinetics of the steels were generally irregular, presenting an initial period of decreasing rate and a second approximately linear stage. On the other hand, the scales formed on iron were compact and well adherent to the metal, while the corrosion kinetics appeared to be generally controlled by a surface reaction step, leading to a transition from linear to parabolic behavior. The kinetics and mechanisms of scale growth for both iron and the steels are examined and discussed.     

Corrosion fatigue crack propagation behavior of A7N01P-T4 aluminum alloy welded joints from high-speed train underframe after 1.8 million km operation

Using the potentiodynamic polarization analysis, the fatigue crack propagation behavior of A7N01P-T4 aluminum alloy metal inert gas welded joints cut from a high-speed train underframe after 1.8 million km operation was studied in air and in a 3.5 wt% NaCl solution. The fracture surface and crack growth path were analyzed using optical microscopy, scanning electron microscopy, and electron backscattered diffraction. The results reveal that the corrosion fatigue crack growth rate of an A7N01P-T4 welded joint in a 3.5 wt% NaCl solution is higher than that in air. Furthermore, the corrosion fatigue crack growth rate is noted to be the fastest in the heat-affected zone, followed by the base metal, whereas it is the slowest in the weld metal, which is consistent with the corrosion resistance of the A7N01P-T4 joints. The second phase is observed to exhibit a significant influence on the corrosion fatigue crack propagation path. The cracks are noted to grow toward the soft orientation and have obvious plastic deformation during the propagation process, which indicates that the anodic dissolution is the main cause of the corrosion fatigue crack growth.     

Failure mode and fatigue mechanism of laser-remelted plasma-sprayed Ni alloy coatings in rolling contact

The failure mode and rolling contact fatigue failure mechanism of the laser-melted plasma-sprayed coatings were investigated in this paper. The coating was deposited by using a high-efficiency plasma spraying system and remelted by using a CO₂ laser in a continuous mode. Thirteen rolling contact tests were performed to obtain the statistical result at an identical condition. Experimental results showed that spalling is the main failure mode of the remelted coating in rolling contact. Prior to the formation of the spall, the surface main crack and ring-type crack have been generated. However, only the main crack might not directly cause the formation of the spall. The joining of the ring-type cracks and subsurface branched cracks was directly responsible for the spall formation.