LCD外壳注塑成型缺陷CAE分析与工艺优化

针对液晶显示器(LCD)外壳在注塑成型过程中出现的短射、缩痕、变形等缺陷,设计了一种基于CAE技术的缺陷分析与优化方法。采用CAE软件对塑件的注塑成型进行数值模拟,通过初始设计方案的充填分析、流动分析、冷却分析、翘曲分析等各方面的模拟结果,直观预测出注塑成型存在的缺陷,然后运用CAE技术进行工艺优化,进而获得满足生产要求的设计方案。与初始设计方案相比,优化方案的制品缺陷得到明显改善,并且生产成本降低了15%~25%,产品质量提高了10%~20%。     

陶瓷螺杆的粉末注射成型模拟研究

本文采用CAE软件Moldflow对陶瓷螺杆组件的注射成型过程进行模拟分析,确定了最佳浇口方案,分析了不同流动速率对填充时间、填充压力、前沿温度分布以及最大剪切速率的影响,并确定了最佳的工艺参数。结果证明,采用CAE模拟软件对陶瓷螺杆的注射成型过程进行模拟分析,可以进行模具结构和工艺参数优化,不但提高了效率,还能减少制品缺陷,提高制品质量。     

基于CAE技术平台的塑料手柄浇注系统设计与优化

针对塑料手柄在生成实际中出现批锋缺陷的问题,借助CAE分析软件平台进行计算机数值模拟,通过对模拟结果的合理分析,提出流动成型的改进方案,并最终选定符合实际的浇注系统优化方案。实验结果表明,通过Moldflow的分析,能够准确地预测制品成型过程的填充行为,并快速找到制品出现问题的原因,进而为优化浇注系统提供设计依据。利用优化方案改进模具结构进行注塑生产,不仅得到了合格制件,而且缩短了模具的开发周期,为生产企业赢得了可观的经济效益。     

气辅注射成型工艺参数正交试验CAE模拟设定

介绍了气辅注射成型中的CAE分析方法;阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系;运用正交试验方法对待定气辅成型工艺参数进行合理的实验设计,采用塑料成型过程模拟仿真软件MoldflowPlasticInsight5.0对气辅成型塑料周转箱制品进行FLOW-COOL-FLOW分析,代替传统试模方法,并对CAE后处理结果进行综合分析,得到一组优化的工艺参数组合。该组气辅成型工艺参数组合可作为实际生产中的气辅成型工艺参数设定值。     

基于GRNN神经网络的汽车塑件工艺优化设计

针对汽车多媒体面板注塑成型过程中降低试模成本及缩短模具制造周期的要求,运用CAE仿真手段对产品模具结构设计前的潜在注塑品质问题进行了分析检验,CAE分析结果表明,通过对浇注系统进行成型窗口优化获得的成型工艺参数还不能完全满足产品的实际注塑需要,特别是熔接线和翘曲问题不能满足制品的品质要求。因而,在运用正交优化手段对注塑成型工艺参数进行调整的基础上,运用GRNN神经网络对工艺参数进行了预测和优化处理。从而构建了针对性的神经网络预测模型,样本检验后,以此为基础,对较优的工艺参数进行二次正交密化,并用GRNN神经网络进行了模拟预测,预测后优选的工艺参数组合能较好地实现产品的无缺陷注塑生产。将GRNN神经网络与模流CAE优化分析相结合,对解决注塑品质多维缺陷问题具有非常好的预测指导作用。     

手机后盖注塑工艺及模具优化设计

运用Moldflow软件对手机后盖进行了模拟分析,优化了浇口位置,并针对成型过程中出现的缺陷进行了工艺参数优化,在模拟结果的基础上对注塑模具进行了优化设计。CAE优化与模具设计的有效结合,缩短了模具研发周期,降低了产品开发成本,提高了产品质量。     

基于BP神经网络和遗传算法的机箱壳注塑工艺参数多目标优化

以注射成型机箱壳为例,构建制品CAE分析模型,运用Moldfl ow仿真分析,预测制品缺陷,并选定了优化因素与指标;运用Taguchi试验法和CAE仿真获得数据样本,通过模糊加权综合评分将多目标问题转化为单目标优化;建立了BP神经网络集预测模型,映射了工艺参数与质量指标的非线性关系;采纳遗传算法进行全局寻优,得到试验范围内的最优工艺参数:模具温度为66.3℃,熔体温度为227℃,填充时间为4.6 s,保压压力为填充压力的109%,保压时间为10.2 s,冷却时间为22.7 s。对优化结果进行CAE分析验证,结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,实现了制品质量指标的多目标优化。该优化设计方法能有效提高制品质量,缩短生产周期。     

基于Moldflow的注塑件熔接痕缺陷验证与优化

针对某制冷家电公司生产制造的移动空调前盖注塑成型过程中出现的熔接痕问题,先通过三维建模,采用Moldflow模拟分析技术,验证MPI软件制品缺陷预测的可行性;然后在此基础上采用热流道时序阀控制注塑成型技术对模具的浇注系统进行优化设计,最后运用MPI模拟分析,获得最佳优化方案,有效地消除熔接痕缺陷,从而提高制品外观质量和力学性能.     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

基于CAE技术对注塑制品流动模拟及缺陷分析

注塑成型工艺过程极其复杂且对制品质量有重要的影响,获得优化的工艺参数是改善制品质量的关键.文章以电话机面板外壳的成型工艺为研究对象,利用CAE技术对产品的注塑成型过程进行了模拟和分析.通过分析结果来确定制品注塑成型中的浇口位置,选择出填充均匀、熔接痕不明显和气穴位置集中的成型工艺.在此基础上,分析了注塑成型过程可能出现的缺陷,探讨了合理确定注塑成型工艺参数的途径.     

基于响应面模型和遗传算法的注塑工艺多目标优化

结合Taguchi试验设计,利用注塑成型计算机辅助工程（CAE）模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

汽车暖风机下壳体CAE优化与模具设计

针对轿车暖风机下壳体侧壁多且深、细小筋位较多等复杂结构特征,结合CAE技术进行了3种浇注系统方案的优化分析,确定了最优的注塑成型工艺方案;模具结构为两板式热流道一模一腔结构,产品的脱模包括型腔前模脱模和型芯后模脱模两种方式;设计中利用了Moldfl ow2015进行注塑工艺优化分析,UG–HB_Mould6.6外挂进行结构设计和改进;模具结构设计合理。     

基于Taguchi与BPNN–PSO的薄壁注塑件翘曲变形优化

以家用空调遥控器前壳注塑件为例,在应用CAE模流分析确定塑件浇注系统和冷却系统的基础上,选取模具温度、熔体温度、注塑时间、保压时间和保压压力为设计变量,通过集成有限元模拟、Taguchi正交试验、BP神经网络(BPNN)以及粒子群优化算法(PSO)等来实现对薄壁塑件翘曲变形量的优化。优化后的工艺参数使得塑件翘曲变形量较优化前减少了37%,并应用Moldflow对优化工艺参数可靠性进行了模拟验证,结果显示,验证值和优化结果吻合度高,仅相差0.015 mm,表明所采用的薄壁塑件翘曲变形优化方法能显著减少注塑工艺参数调控过程对操作人员的经验依赖,具有较高的工程应用价值。     

CAE技术在塑料油管接头注塑工艺分析中的应用

以塑料油管接头制件为例,详细阐述了用Moldflow软件进行流动模拟分析的一般流程,并介绍了如何利用CAE分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,得到了塑料油管接头的注塑成型工艺参数。     

空调室外机网罩的注塑模拟分析及应用

空调室外机网罩结构复杂,采用传统的注塑模具设计方法存在试制时间长、成本高等问题。而采用CAE技术可有效地节省设计时间和成本。笔者应用Moldflow分析软件对空调室外机网罩进行注塑模拟分析以得到较佳的模具设计方案,并据此进行了注塑模具设计与制造。试模结果表明,模具的浇口位置和数量对注塑制品的外观质量起着决定性的影响。     

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。     

基于CAE的轿车零件注射模具优化设计

以汽车零件为研究对象,利用CAE技术及注塑模具CAD技术,借助Moldflow和PRO/E软件,建立了产品的三维实体模型,在产品的结构工艺性和成型性分析的基础上,进行了产品成型过程的模拟分析,获得了优化的成型方案和参数,并利用PROE/E模块EMX进行了模具结构的三维优化设计。     

CAE技术在注塑成型中的应用

综述了注塑成型CAE技术的研究发展概况;介绍了注塑成型CAE技术与优化理论结合,实现模具自动优化设计的理论与方法;研究了利用CAE结果分析工艺参数及制品质量指标之间的关系,抽取信息建立合适的工艺模型,优化工艺并控制成型过程及制品质量的理论与方法。