纺纱技术对棉纱性能的影响

为深入分析纺纱技术对棉纱性能的影响,选择集聚纺和普通环锭纺两种纺纱技术进行研究。在KTTM环锭纺纱机上,根据普通环锭纺纱和集聚纺纱的技术要求,采用基本相同的纺纱前准备,生产普通环锭纱和集聚纱。为生产高品质纱线,在集聚纺纱机前罗拉输出的位置放置了一个集聚装置。试验测试、记录了每种纱线的物理性能,以比较普通环锭纱和集聚纱的性能,并利用乌斯特张力测试仪和乌斯特条干均匀度仪分析比较两种纺纱技术所生产的纱线。结果显示：由1．20型集聚装置生产的纱线具有较好的均匀性;通过统计分析可知,采用1．14型和1．20型集聚装置生产的集聚纱与普通环锭纱的拉伸性能具有显著区别,采用不同的集聚装置生产的纱线也明显不同。     

半精纺毛纱纺纱工艺设计及纱线性能分析

主要介绍了半精纺毛纱的纺纱工艺设计流程和主要工艺参数,以及在生产过程中采取合理的质量控制技术措施.通过赛络纺和普通环锭纺成纱实验,在毛羽指数、强力、耐磨性能、条干不匀率方面进行对比分析,得出赛络纺对于降低纱线的毛羽、增加耐磨性、均匀条干有显著效果,对强力的影响不大,经上机织造发现经纱断头率大幅降低,织造效率显著提高,布面质量有所改善.实验表明,控制赛络纺两须条间的距离在10 mm时,可以有效减少纱线外层毛羽的数量.     

14.6 tex半精梳紧密纱的生产工艺分析

介绍了试纺14．6tex纯棉精梳环锭纱和紧密纱生产工艺。通过纱线性能的测试和对比分析,说明紧密纱性能优越,可以降低成本,提高经济效益。     

Hi-scope视频显微镜系统在研究紧密纺纱线结构中的应用

描述了美国科视达公司研制的Hi-scope视频显微镜系统.用Hi-scope视频显微镜系统以及示踪纤维技术对比研究了紧密纺和环锭纺纱线的结构.利用该研究结果分析出紧密纺纱线的性能优于环锭纺纱线性能的原因.     

喷气涡流纺纱技术及纱线结构性能

介绍了喷气涡流纺纱的成纱原理，分析了喷气涡流纱的纱线结构和性能，发现喷气涡流纺纱线结构和强力更接近环锭纱，表面摩擦系数高于环锭纱和喷气纱，而毛羽却远低于环锭纱和喷气纱。     

双S曲线软牵伸纺纱技术

从装置结构方面阐述双S曲线软牵伸纺纱技术(简称双S软牵纺)改善纱线质量的原理,对比环锭纺和双S软牵纺纺制同规格纱线的测试数据,分析双S软牵纺的成纱质量特点,并分析原因。传统环锭纺在牵伸区由于上下胶圈表面线速度差造成摩擦和静电,影响成纱质量。双S软牵纺去掉了上下胶圈及上下销,通过S形曲线板、曲线管和网格圈实现对纤维须条的控制。分别用双S软牵纺和环锭纺纺制精梳棉/涤纶(60/40)混纺的18.4 tex纱线,测试其条干、纱疵等指标,用单因素方差分析法对数据进行分析。结果表明,双S软牵纺因可优化牵伸区摩擦力界的分布,缩短浮游区长度,因此控制浮游纤维更为有效,可较显著地改善成纱条干,降低千米棉结、千米细节、千米粗节等常发性纱疵的数量,其中粗节(+35%)纱疵改善尤其显著。     

利用紧密纺技术加工半精纺纱线

根据生产实践经验,分析了半精纺纱线的主要特点,指出传统环锭纺纱过程中因纺纱三角区的存在,使半精纺纱线的毛羽多且长,条干水平不理想,影响织物质量。介绍了紧密纺纱技术以及运用紧密纺技术生产半精纺纱线的优点：强力高、纱疵少、毛羽少,条干均匀等,探讨了紧密纺生产半精纺纱线应注意的事项,及需探讨和摸索的若干问题。     

错位纺纱技术现状及进展

由传统环锭纺纱技术派生的新型复合纺纱和结构纺纱技术扩大了纱线的种类,提高了制品的质量,但针对传统环锭纺纱中存在的质量问题,探索便捷的改善措施仍具有重要的现实意义.错位纺技术方便有效地解决了环锭纺纱中的毛羽问题.简述了错位纺的技术机理,系统地归纳并分析了国内外的研究方案及结果.研究表明:错位纺技术的机理在于控制特定边的端...     

紧密赛络纺纱技术在细纱工艺中的应用探讨

本文介绍了紧密赛络纺纱技术的成纱机理以及特点,并通过对14．6×2tex的纯棉紧密赛络纺纱的细纱工艺试验与纱线性能的比较分析得出了较优的工艺参数,给生产实践提供了参考依据。     

不同纺纱方式的罗布麻/棉混纺纱性能

为了探究纺纱方式对罗布麻/棉混纺纱性能的影响,采用“称重混合+条子混合”的混纺方法,将罗布麻纤维与扯松的精梳棉条混合后开松梳理成罗布麻混合条,再与精梳棉条并合,使罗布麻/棉混纺比为30/70。选择环锭纺、紧密纺、紧密赛络纺3种纺纱方式纺制出线密度为22.4 tex的混纺纱,对3种纱线的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能进行测试。结果表明：紧密赛络纺罗布麻/棉混纺纱的强力、毛羽、条干、芯吸高度和耐磨性能都最好,紧密纺纱次之,普通环锭纺纱线性能最差。     

紧密纺纱技术在毛纺上的应用

近年来紧密纺纱作为纺纱技术的研究和开发热点,为常规环锭纺纱注入了新的动力。紧密纺毛纱的纱线质量与常规环锭纺毛纱相比均具有较明显优势。文章介绍了毛紧密纺纱机的集聚原理、技术优势及纱线质量情况。     

缆型纺纱技术在苎麻纺纱中的试应用

介绍了缆型纺技术的基本机理、缆型纺纱线的结构与纱线特点。分束使纤维偏离捻心,分束加捻产生毛羽的裹缠,过渡段使纤维之间的抱合力增加,分束使纤维两次加捻。纱线内部既有成束状聚合的纤维,也有单独存在的纤维。纤维束与纤维束,纤维束与非纤维束纤维之间相互纠缠,而且,随着纤维内外层的转移,致使缆型纺纱线的内部结构相当复杂。结构决定了纱线的毛羽少,耐摩擦性能高的特点。     

缆型纺技术在半精纺中的应用

介绍了缆型纺的定义、机械构造和减少纱线毛羽、毛粒的机理。通过在半精纺中运用缆型纺技术,成功地解决了半精纺纱线毛羽、毛粒多,耐摩擦性能差的问题。该方法无需使用助剂,不污染环境,适合可持续发展。     

4种纺纱技术的比较和分析

为了更好地掌握目前市场上使用较多的4种主要纺纱技术,以立达纱为例,对环锭纺、紧密纺、转杯纺和喷气纺的工作原理及纺纱工艺进行了归纳总结,对4种不同纱线的品质以及用途进行了比较和分析。     

紧密赛络纺纱技术在棉纺中的应用探讨

介绍了紧密赛络纺技术的原理及其特点,用自行研制的具有不同吸风双槽的紧密赛络纺集聚装置应用于国产棉纺细纱机,分别纺制相同细度的棉纱,并与相同工艺条件下的紧密纺和赛络纺纱线进行纱线结构与性能的比较分析。最后,用模糊数学的方法对结构不同的吸风双槽进行综合性能评判。     

紧密赛络纺纱技术在棉纺中的应用探讨

介绍了紧密赛络纺技术的原理及其特点.将自行研制的具有不同吸风双槽的紧密赛络纺集聚装置应用于国产棉纺细纱机,分别纺制相同线密度的棉纱,并与相同工艺条件下的紧密纺和赛络纺纱线进行纱线结构与性能的比较分析.最后,用模糊数学的方法对结构不同的吸风双槽进行综合性能评判.     

紧密纺在精纺羊绒纺纱中的应用初探

分析了紧密纺纱在精纺羊绒中应用后对纱线各项测试指标的改善效果,讨论了其在减少精纺羊绒纱的毛羽、改善纱线条干、提高纱线强力并最终降低针织纱捻度的可行性。最后得出了在普通精纺羊绒工艺上可采用紧密纺的结论,同时对解决精纺羊绒行业长期存在的羊绒衫鸡爪痕问题找到了新的突破口。     

半紧密纺技术及纺纱装置

分析了半紧密纺技术的五大突破，介绍了半紧密纺装置的构成以及优点。经企业小试证明，半紧密纺羊毛纱能有效减少毛羽，毛粒、提高布面质量。     

半紧密纺纱技术的研究分析

介绍了芳砜纶纤维的纺纱性能,根据芳砜纶纤维卷曲稳定性差、刚度偏高、须条抱合力差、静电现象严重,纺纱时纤维容易绕皮辊绕罗拉且长毛羽问题较突出的情况,提出了创新的半紧密纺技术。比较环锭纺及传统紧密纺,半紧密纺具有成纱毛羽少,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装方便,操作性强,维护成本低等特点,是解决芳砜纶纤维实际生产中遇到问题的理想方案。     

精梳毛纺纺纱技术的发展

近年来,为了满足精梳毛纺工业的特殊需要,精梳毛纺技术在减少纱线毛羽及降低原料成本等方面有了很大的进步。但羊毛市场也面临着其他纤维的竞争,羊毛纤维制品也存在一定问题,包括纱线及织物上毛羽多、纺纱工艺流程及加工时间长、原料价格高等。针对这些问题及纺织工艺技术的发展特别是环锭纺纱工艺技术的发展问题,进行了讨论。