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山东钢铁股份有限公司莱芜分公司炼钢厂采用铌镍硼微合金化生产的Q345E抗低温冲击韧性H型钢易出现冲击性能波动,产品合格率较低。通过对原生产工艺进行优化调整,尝试采用低碳钛微合金化工艺加强各工序工艺控制,稳定了钛回收率,低温冲击功数值检测良好,夹杂物及晶粒度控制水平也有明显地改善。     

铌钛复合微合金化42CrMo钢低温韧性

采用扫描电镜(SEM)和冲击试验等方法,研究了铌钛复合微合金化处理对42CrMo钢低温韧性的影响.结果表明,铌钛复合微合金化42CrMo钢组织得到细化；温度较低时,钢的冲击吸收能量及纤维断面率均得到明显提高,即铌钛复合微合金化能够改善钢的低温韧性.然而,较高的强度和较高的硫含量使得这种改善效果有所减弱.     

Q345系列钢低温冲击韧度影响因素的研究

通过合理地控制成分,运用微合金化原理,结合控轧控冷工艺措施,使低合金高强度Q345系列钢种低温冲击韧度有明显改善,采用合理热处理工艺可完全保证其低温冲击韧度的要求.     

微合金元素对Q345E棒材低温韧性的影响

在未控轧控冷的轧制工艺条件下,研究了Nb/V复合微合金化、Nb微合金化、V微合金化对Q345E棒材热轧态-40℃低温韧性的影响.结果表明,Nb/V复合微合金化钢和Nb微合金化钢强度高于V微合金化钢,V微合金化钢-40℃的低温韧性满足标准要求,Nb/V复合微合金化钢和Nb微合金化钢均不能满足标准要求.在未控轧控冷的工艺条件下,采用V微合金化Q345E钢是可行的.     

化学成分与冷却速度对Q345E钢低温冲击性能的影响

采用低C、P、Si含量和V微合金化的成分设计方案,通过控制再结晶连续轧制和加速轧后冷却的工艺成功开发直径达250 mm的Q345E低温用钢。试验结果表明,随着冷却速度增大,铁素体晶粒更加均匀细化,低温冲击性能提高。采用风机强制冷却,晶粒度在7~8级,低温冲击性能满足标准要求。同时发现,材料存在明显的尺寸效应,由表及里晶粒逐渐变得粗大,低温冲击吸收能量降低。     

含钒微合金化钢铸坯边裂的控制

介绍了通过控制钢液中氮含量与微钛处理,优化连铸冷却工艺和选用合适和保护渣,很好地解决了含钒微合金化钢铸坯边裂的技术难题.     

钛微合金钢研究现状和发展趋势

钛微合金化技术作为当前研究的重点,主要是通过细化晶粒、析出沉淀相的方法来改善钢的物理、化学和力学性能,获取细小、弥散的第二相粒子。总结了钛微合金钢的强化机制,对钛微合金钢中沉淀相进行了分析,阐述了TMCP和热处理对钛微合金钢的影响,从强化机理、析出物分析、有效析出物控制、热处理工艺等方面概述了钛微合金钢的研究现状、展望了发展趋势。     

低成本NM400高强低合金耐磨钢的开发

采用Nb-Cr-B微合金化成分设计、两阶段控制轧制及在线淬火+低温回火的热处理工艺,开发出低成本的NM400高强低合金耐磨钢。该产品具有良好的强度、硬度和韧性匹配,各项力学性能指标均满足国家标准要求。     

低成本钛微合金化Q345B钢组织性能的研究

通过采用低锰（w(Mn)=0.6%~0.8%）钛微合金化（w(Ti)=0.045%~0.060%）的成分体系以及控轧控冷工艺,成功试制出低成本钛微合金化Q345B带钢。结果表明：不同厚度规格带钢的屈服强度为413~468 MPa,抗拉强度为571~595 MPa,伸长率为25.3%~27.9%,常温冲击功为105~134 J,冷弯性能合格,均满足国标要求。Ti的析出物有尺寸大小为50~100 nm的方形TiN粒子和尺寸小于10 nm的球形纳米TiC粒子,充分发挥了Ti的细晶强化和沉淀强化效果。     

薄板坯连铸连轧400 MPa级低碳含钛钢的生产实践

文章介绍了薄板坯连铸连轧400 MPa级低碳含钛钢的产品设计和生产实践。薄板坯连铸连轧400MPa级低碳含钛钢采用低成本钛微合金化,其钛的合金化成本比加Mn或Nb的合金化成本低。生产过程中如果钢中的[N]不能稳定地控制在较低水平,则最终导致产生析出TiC颗粒,使得有效钛含量不稳定。为了保证材料性能稳定,除了保证稳定的钛含量外,控制氮含量同样重要。通过稳定控制较低的氮含量,本钢在薄板坯连铸连轧批量生产400 MPa级低碳含钛钢A36,其力学性能满足标准要求。     

大有发展前途的新兴高效钢材——浅谈双相钢

1.一种正在兴起的新工艺新产品现时世界上提高轧制钢材综合机械性能的方法主要有两种。一种是采用微合金化+控制轧制的方法,向钢中添加铌、钒、钛等碳氮化物形成元素,严格控制轧制工艺参数,使基体沉淀出细小弥散的铌、钒或钛的碳氮化物,从而达到沉淀强化的目的。这种     

热处理工艺对钛钼微合金化马氏体钢组织与性能的影响

利用拉伸试验机、冲击试验机、硬度计、光学显微镜、扫描电镜、透射电镜等分析了不同热处理工艺下钛钼微合金化马氏体钢的组织与性能。结果表明:随回火温度的升高,试验钢的硬度、强度呈下降趋势,伸长率、冲击吸收能量先略升高,随后出现平台,最后呈线性升高;经淬回火处理,低温回火组织为碳化物细小、板条边界清晰的回火马氏体,中温回火组织为碳化物呈棒状、边界较模糊的回火屈氏体;高温回火组织为碳化物球化、无板条状特征的回火索氏体;基体中存在钛钼复合析出物,其尺寸较大的为近似方形的、富钛低钼的碳氮化物,数量较少,较小的析出物主要为近似球形的钛钼碳化物,数量较多,且高温回火可以促进细小钛钼复合相的析出。     

铸造工艺及合金化处理对高铬铸铁耐磨性能的影响

采用消失模铸造工艺和常规铸造工艺分别制备了经过合金化处理的高铬铸铁,并测定了其冲击韧度、硬度和耐磨性,结合金相组织的观察,研究了铸造工艺及合金化处理对高铬铸铁耐磨性能的影响。结果表明,采用常规铸造工艺时,加入适量的钒或钛,能够促进碳化物的细化,进而提高高铬铸铁的耐磨性,但过高的合金含量也会导致碳化物过度长大,材料韧性降低,耐磨性变差,但合金化处理对消失模铸造试样性能的改善作用不明显。     

淬火方式对Ti微合金化中碳钢组织和性能的影响

设计了一种Ti微合金化中碳钢,在控制轧制后采用在线直接淬火+低温回火(DQ+LT)和离线再加热淬火+低温回火(RQ+LT)两种热处理工艺。通过力学性能检测和微观组织观察,研究了不同淬火方式(DQ和RQ)对Ti微合金化中碳钢微观组织和析出相的影响。结果表明:淬火方式对试验钢的微观组织特征和力学性能产生了显著影响。DQ和RQ淬火方式获得的晶粒形态分别呈现扁平化和等轴化,扁平化马氏体板条较细长,方向性明显,基体位错密度高,而等轴晶粒的有效晶粒尺寸更细,晶粒内马氏体板条均匀、无方向性,基体上有大量细小的碳化物和(Ti, Mo)C析出相。组织上的差异使得DQ工艺试验钢存在横、纵向性能不均匀、低温冲击性能较差等不足,而RQ工艺试验钢的横、纵向性能均匀、强韧性匹配良好。     

钛含量对铌钛微合金化钢强度的影响

通过试验，研究了钛含量变化对铌钛微合金化钢组织和力学性能的影响。结果表明，随着钛含量增加，铌钛微合金化钢中的贝氏休体积分数对钢材屈服强度的影响程度没有明显变化，而Hall-Petch关系斜率减小。同时，对铌钛微合金化钢的强度计算模型进行了修正。     

微合金化对大规格Q345E锻材组织及性能的影响

通过在Q345E钢中加入微合金化元素,研究了微合金化对该钢组织和性能的影响。结果表明,Q345E钢中加入微合金化元素后,组织得到细化,强度随微合金化元素的增加而升高,伸长率与冲击韧性随微合金化元素的增加而降低。V含量为0.03%,Nb含量为0.03%时,910℃正火态下,钢的塑韧性可达到最佳匹配,-40℃低温冲击吸收能量可达100 J以上。     

保护气体氧化势对钛微合金化焊丝熔敷金属低温冲击韧性的影响

分析了保护气体氧化势对钛微合金化Mn-Ni-Mo焊丝熔敷金属低温冲击韧性的影响,探讨了熔敷金属的韧化机制,并为焊丝选择了合理氧化势的保护气体。     

硼含量对H型钢低温冲击韧性的影响

针对铌硼微合金化H型钢低温冲击韧性波动较大的问题,通过数据统计,分析了硼含量对H型钢低温冲击韧性的影响;采用光学显微镜、扫描电镜及透射电镜观测,对冲击值低的含硼热轧H型钢组织进行了分析,结果表明：随着硼含量增加,粒状贝氏体含量增加且在局部富集,同时在铁素体晶界上析出薄片状碳化物,导致低温冲击韧性低且波动大。为此,严格控制冶炼工艺,提高了产品实物低温冲击韧性及稳定性。     

B微合金化9310钢的力学性能及回火组织研究

采用金相、SEM、TEM等实验方法,研究了回火温度对B微合金化9310钢的微观组织和力学性能的影响规律。研究表明:B微合金化9310钢的力学性能随回火温度的变化规律与传统9310钢基本一致。添加微量B元素,一方面降低了9310钢的强度,特别是在低温回火阶段(300℃),并使屈服强度峰值对应的回火温度向高温区移动100℃,另一方面显著提高9310钢的冲击韧度,使冲击功最低值对应的回火温度向低温区移动约50℃。微量B元素对9310钢的回火组织基本没有影响,但使原始奥氏体晶粒发生粗化,且奥氏体化温度越高,粗化效果越明显。和无B钢相比,B微合金化9310钢的冲击韧窝更深、更均匀,微量B元素促进回火过程中钢中碳化物的析出。     

铌、钛微合金化热轧带钢的开发及生产

介绍了川威集团微合金化热轧中宽带钢的开发情况,论述了铌、钛微合金化钢冶炼、轧制的难点及技术措施。通过对微合金钢的研究,已较好地掌握了微合金钢的生产和质量控制技术,探索出铌、钛微合金化热轧中宽带钢生产工艺。