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相似文献
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1.
通过50 t EAF配加30~40 t铁水和12~16 t优质废钢,EBT无渣出钢,加150~200 kg钢芯铝预脱氧,LF用SiC扩散脱氧,控制精炼渣碱度4.0~5.9, VD前后软吹氩、连铸保护浇铸和电磁搅拌等工艺措施,GCr15轴承钢轧材中的氧含量为8×10-6~9×10-6。分析结果表明,LF前至VD后钢中夹杂物尺寸一般≤10μm,最大尺寸40μm,大部分夹杂物尺寸为3~6μm; LF前主要夹杂物为Al2O3,镁铝尖晶石,硫化物,Cr2O3, TiO2; VD前后为镁铝尖晶石,CaS和MgO。  相似文献   

2.
石油套管用钢(/%:0.26~0.29C,0.25~0.35Si,0.40~0.50Mn,≤0.009P,≤0.004S,0.95~1.05Cr,0.09~0.11V,0.02~0.04Al,0.015~0.020Ti,≤0.0060N)的生产流程为铁水预处理-120 t BOF-吹氩-LF-喂CaSi线-RH-合金化-喂CaSi线-软吹氩-Φ220 mm圆坯连铸工艺。通过热力学分析得出钢中N含量超过50×10-6以及工业试验得出生产的圆铸坯中的N含量为67×10-6时,在铸坯中易形成2μm以上的TiN夹杂。通过控制BOF终点[N]≤30×10-6,LF终点[S]≤25×10-6,[O]≤25×10-6,[N]≤35×10-6,RH合金化后终点[N]≤35×10-6,[H]≤1.5×10-6,稳定喂CaSi线速度300~400 m/min,控制中间包[N]≤40×10-6,严格连铸保护浇铸工艺,则铸坯中的N含量≤50×10-6,钢中TiN夹杂数量显著下降,未发现大尺寸TiN夹杂物。  相似文献   

3.
以钢厂三流不对称GCr15钢320 mm×480 mm方坯连铸35 t中间包为研究原型,采用1:3水模型试验和数值模拟相结合的方法研究不同控流装置对中间包内流场的影响,优化中间包内流场,并得到最优的导流墙结构。结果表明,原型中间包各水口滞止时间很小,死区比例达到39.68%;增加优化后的Y型导流墙后,滞止时间增大了29.51 s,死区比例减小了15.54%,且各水口一致性较好。通过GCr15轴承钢现场试验发现,中间包优化后钢水T[O]由优化前的19.3×10-6~26.3×10-6平均值22.7×10-6降低至9.5×10-6~17.2×10-6,平均12.3×10-6;铸坯中夹杂物由12.0~15.3个/mm2降低到6.8~8.4个/mm2,>1.25μm夹杂物明显降低。  相似文献   

4.
辛彩萍  岳峰  吴启帆 《特殊钢》2014,35(4):62-65
试验研究了钢厂BOF-LF-CC-高速线材轧制流程LF二元精炼渣60CaO-40SiO2、[O]27×10-6,和三元精炼渣47.5~50.2CaO-41.8~45.7SiO2-5~8 Al2O3、[O]12×10-6~14×10-6 对φ5.5 mm盘条中夹杂物种类、形貌、尺寸和数量的影响以及拉丝合股过程断丝指数的影响。结果表明,[O]较高、采用二元渣系精炼的盘条中夹杂物尺寸一般存7μm以上数量较多,Al2O3含量较高,且集中在盘条表面深度1 mm以内,断丝指数为2.5; [O]较低,采用三元渣系精炼的盘条中夹杂物SiO2含量较高,Al2O3含量较低,大部分夹杂物尺寸为~5μm,盘条表面没有较大尺寸的夹杂物,断丝指数为1.0~1.5,所以F采用含5%Al2O3的三元渣精炼,控制[O]≤15×10-6,降低钢中夹杂物数量和尺寸可显著改善钢帘线的拉拔性能。   相似文献   

5.
X80管线钢LF-RH二次精炼过程夹杂物行为及控制   总被引:1,自引:0,他引:1  
研究了210 t BOF-LF-RH-CC工艺流程生产X80管线钢(%:0.041~0.044C、0.15Si、1.78~1.80Mn、0.007~0.010P、0.000 8~0.001 2S、0.039~0.047[Al]s)时精炼过程中夹杂物的变化。在BOF出钢阶段采用加Al强脱氧(0.01%~0.02%[Al]s),LF精炼过程采用高碱度、强还原性精炼渣(精炼渣成分%:50~58CaO、7~10MgO、20~25Al2O3、4~7SiO2、0.5~1.4TFe),炉渣和钢液反应活跃,使得钢中Al2O3夹杂物很快向液态钙铝酸盐和部分液态CaO-MgO-Al2O3复合夹杂物转变。液态夹杂物通过碰撞、聚合、长大及上浮去除,提高了钢液的洁净度。浇铸前T[O]降到(7~10)×10-6,钢中夹杂物尺寸在3~5μm,试验炉次的热轧板内未发现大尺寸的低熔点钙铝酸盐类长条夹杂物。  相似文献   

6.
范新智 《特殊钢》2010,31(3):33-34
叙述太钢二炼钢厂90 t LF精炼0Cr18Ni9奥氏体不锈钢时对钢中夹杂物的控制效果。工艺实践表明,钢水经VOD后,钢中氧含量为(40~55)×10-6,再经LF喂铝线0.3~1.0 kg/t时,可使钢中氧含量进一步降至(24~35)×10-6,同时钢中夹杂物数量减少40%以上;接着喂0.9~1.5 kg/t硅钙线使钢中夹杂物变性成球状,同时通过200~600 L/min氩气搅拌10~20 min和50~150 L/min氩气搅拌15~20 min,使钢中夹杂物数量进一步减少50%以上,并去除了钢中尺寸为30μm以上的夹杂物。  相似文献   

7.
超重力可促使夹杂物快速上浮,缩短其在钢液中的上浮时间.为研究夹杂物形状对其在钢液中的上浮行为的影响,本文使用流固耦合方法跟踪计算流体与固体界面状态,在二维纵切面中构建了三种具有不同形态比的夹杂物并在超重力场中进行上浮行为模拟研究.结果表明,夹杂物的上浮速度与自身形状和上浮角度有关,形态比越趋近1或上浮角度越接近垂直,上浮速度越快.在重力系数G=1000的超重力场中,长度为1μm的夹杂物未发生旋转.长度为10、20μm的夹杂物会自初始角度(45°、90°)旋转至水平后稳定上浮.超重力系数会影响夹杂物的旋转状态,随着重力系数的降低,夹杂物的旋转速度逐渐降低.当G=50时,长度为20μm的夹杂物(初始角度90°)未能完全旋转;同时也证明相较于垂直角度,初始即倾斜的夹杂物更易发生旋转.最后,指出通过模型预估离心处理时间应以水平状态下夹杂物的上浮速度为准,并基于该结论给出了夹杂物上浮去除的大致时间.  相似文献   

8.
研究的0.80%~0.82%C帘线钢的生产流程为80 t:BOF-CAS-LF-VD-150 mm×150 mm CC工艺。通过顶底复吹转炉出钢过程加入300 kg金属锰和200 kg高纯硅进行硅锰复合脱氧,LF过程先造碱度(CaO/SiO2)2.04的精炼渣,再将精炼渣碱度(CaO/SiO2)降至0.86,保持渣中Al2O3含量为~5%,来控制钢中非金属夹杂物的塑性转变。结果表明,铸坯平均总氧含量为16×10-6,氮含量控制在50×10-6左右,CAS(密封吹氩调成分)过程钢中夹杂物主要是MnO-Al2O3-SiO2;LF、VD过程钢中和铸坯中夹杂物主要是CaO-Al2O3-SiO2-MgO系,该类夹杂物尺寸偏小(2~3μm),分布在1 400℃低熔点区域附近。  相似文献   

9.
Al2O3夹杂物在钢-渣界面处的运动特性及去除率   总被引:1,自引:0,他引:1  
郭洛方  李宏  王耀  李永卿 《钢铁》2012,47(4):23-27
通过理论计算和分析,研究了夹杂物颗粒在钢-渣界面处夹杂物去除层内的运动特性及去除率。结果表明:在夹杂物去除层内,Al2O3夹杂物颗粒的布朗扩散上浮临界尺寸为1.33μm,直径小于临界尺寸的夹杂物颗粒很难上浮去除;布朗碰撞的优势区域主要是直径为2.5μm以下的夹杂物颗粒之间以及直径为2.5~5μm夹杂物颗粒与0.5μm以下的微小颗粒之间的碰撞;直径为20~150μm的夹杂物颗粒在钢-渣界面去除层中9min内很容易完全上浮去除,而直径小于10μm的夹杂物颗粒去除率很低且升高缓慢,是提高钢液洁净度的主要控制对象。  相似文献   

10.
比较了铁水预处理-150 t顶底复吹转炉钢水经RH-LF和LF-VD两种精炼工艺生产的管线钢(≤0.04%C-1.55%~1.78%Mn)洁净度。结果表明,RH-LF和LF-VD精炼均能使管线钢氮含量降至(30~40)×10-6,氧含量≤10×10-6,硫含量≤0.002 0%;LF-VD精炼渣碱度高于RH-LF精炼渣,LF-VD精炼钢平均磷含量为0.0090%,比RH-LF精炼钢低0.001 0%;两种精炼钢中主要夹杂物为钙铝酸盐和钙铝酸盐-二氧化硅复合夹杂, LF-VD精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~10μm,RH-LF精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~20μm。  相似文献   

11.
100t转炉-LF(VD)工艺冶炼轴承钢的氧含量控制   总被引:1,自引:1,他引:0  
通过铁水预脱硫-100 t顶底复吹转炉-吹Ar-LF(VD)-方坯连铸工艺生产轴承钢的实践,得出冶炼终点钢水碳含量为0.2%~0.6%时,钢水氧含量在50×10-6到150×10-6之间;经出钢时脱氧、吹氩、LF(VD)精炼后,中间包钢水中的全氧含量为(14~16)×10-6,铸坯中的全氧量<12×10-6。分析表明,加强熔池搅拌,使钢渣充分反应,控制转炉下渣量<5 kg/t钢,加强吹氩搅拌,控制LF顶渣碱度在2.0~2.5之间,(FeO)+(MnO)小于0.5%,可使轴承钢中全氧量进一步降低。  相似文献   

12.
王建昌 《特殊钢》2015,36(4):38-40
0Cr18Ni9奥氏体不锈钢的生产流程为铁水脱磷预处理-75 t转炉-VOD-LF-200 mm×1 200 mm坯连铸工艺。分析了连铸过程20 t中间包覆盖剂(/%:40.54CaO,28.89Al2O3,7.8SiO2,6.32MgO,1.84C,碱度5.2)组分变化,及钢中氧、夹杂物去除效果。结果表明,采用高碱度中间包覆盖剂时,多炉连浇后覆盖剂吸收钢中硅酸类夹杂物效果明显,0Cr18Ni9不锈钢中平均氧含量由LF钢水中的56.5×10-6,降低到中间包钢水中的37.5×10-6和铸坯的33.3×10-6,铸坯中夹杂物数量及大小较LF后有明显降低,高碱度中间包覆盖剂对去除20μm以上的大颗粒夹杂效果明显。  相似文献   

13.
针对邯宝炼钢厂采用"复吹转炉-RH精炼-板坯连铸”工艺生产的IF钢铸坯,通过SLIME法电解萃 取,过滤分离,SEM及EDS等手段,对不同位置铸坯的夹杂物的数量、尺寸、成分及来源进行了系统的分析。研究表明,头坯1.5 m处的全氧、氮含量分别为70 X10-6、47 x 10-6 ,明显高于交接坯和正常坯;头坯2. 5m处夹杂物数量 达22. 1 mg/10 kg,是正常儕坯的27倍;铸坯头坯中夹杂物的主要成分为富含K、Na的SiO2类夹杂,是结晶器保护 渣卷渣所致,夹杂物的尺寸主要在300 μm以内。需优化保护渣成分,粘度增大为(0.5±0.1)Pa・s,提高保护渣 A12O3含量等手段降低卷渣风险。通过增加头尾坯切除量,并进行火焰清理,深冲用钢因铸坯夹杂缺陷造成的热轧 带降级率由0.3% -0.4%降至0.2%以下。  相似文献   

14.
采用2块365mm复合坯轧制成150mm厚钢板,该板经淬火和回火处理后,火焰切割四边时发现在1/2厚度处出现分层开裂。分析结果表明,调质分层开裂是由中心复合面处存在的夹杂物和调质时的淬火应力综合作用导致的。当复合坯焊接的真空度由5×10-2 Pa降低到1×10-2 Pa时,复合面处未发现夹杂物,调质复合板1/2厚度处未出现分层开裂现象。  相似文献   

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