无中间退火的挤压毛坯变薄拉伸

用塑性冷变形法压制零件和毛坯时,会产生金属硬化,并使变形抗力增大和塑性降低。因为一道工序的变形率是有限的,如要经过较大的变形来压制成品,则必须采用几道工序,而在各道工序中间须增加热处理工序,以恢复材料的塑性。     

拉伸62黄铜圆筒的中间退火工艺

汽车水温表传感器圆筒是由H62黄铜板经四次拉伸(深冲)和三次中间退火制成的。我们采用650℃30min,空冷的退火工艺,结果有冲裂现象。文献指出的退火温范围很宽(425°～720℃)。本文就退火工艺进行了研究与探讨,以找到合适的退火温度。一、试验方法试验温度为     

中间退火对超薄双零铝箔坯料组织的影响

选取连续铸轧后经过3道次冷轧的0.5 mm厚的铝箔坯料,采用显微组织、SEM、EDS、XRD等分析手段研究不同中间退火工艺对铝箔坯料组织和双零铝箔针孔率的影响。结果表明:铝箔坯料在中间退火过程中没有发生第二相相变,当中间退火升温速率10℃/min、加热温度350℃、保温时间7 h,铝箔坯料组织较均匀,第二相尺寸较小,得到的铝箔的成品率较高,针孔率较低。     

中间退火工艺对双零铝箔坯料组织与性能的影响

试验研究不同中间退火工艺条件下铸轧铝箔坯料组织、性能的变化,并对断口形貌进行分析。结果表明,随退火温度升高、时间延长其坯料晶粒逐渐长大,在370℃保温6 h的退火工艺制度最佳,有利于后续轧制工艺进行;断口分析表明在370℃6 h退火条件下纵向断裂为正拉伸与剪切的复合断裂。     

易拉罐变薄拉伸成形分析

分析了铝质易拉罐生产过程中采用较薄铝板材时应采取的技术改进措施,重点讨论了冲杯、变薄拉伸、缩口/翻边三道冲压工序的模具及参数的改进。     

强力旋压代替变薄拉伸

我们在结合产品进行教学的过程中,接到试制一批自动启闭阀(图1)的任务。该阀由阀针、顶板、波纹简及螺柱这四个零件锡焊而成。     

套筒件的变薄拉伸工艺

发展和采用生产率高、节省原材料的制造工艺对国民经济的发展具有积极意义,几乎全部冷成形工艺均属此列。民德国营Neudorf厂加工套筒件的变薄拉伸是一种特殊的冷成形工艺,它为合理加工连轴件开辟了广阔前景,已获得极大的经济效益。这种变薄拉伸工艺属于冷体积成形,以精密钢管为原材料,可以加工全部套筒形零件,例如各种规格、品种的接轴套和轴套。加工轴     

变薄拉伸时毛坯机械性能的各向异性

列出了在变薄拉伸过程中形成H68黄铜毛坯的机械中向异性的实验研究结果。指出了主要影响机械性能各向异性变化的是变薄系数。     

铝合金坯料的非均匀化退火

为了消除某些铸造组织缺陷,变形铝合金的铸锭和坯料常常要进行均匀化退火。在均匀化退火过程中,可以消除非均匀结晶:固溶体枝晶间的浓度变得均一,结晶时形成的过剩相得以溶解。均匀化退火的主要参数是温度和保温时间。冷却速度,虽然是次要参数,但也不     

铝合金板材易拉罐变薄拉伸技术分析

阐述铝合金板材减薄所带来的经济效益,从材料的性能及厚度、落料及拉伸模具的间隙、变薄拉伸的缩减率等方面分析了铝合金板材易拉罐变薄拉伸技术.     

弧形底矩形件变薄拉伸模

图１所示插头外壳为矩形多次拉伸件，材料为铝板，料厚为ｔ＝１．５ｍｍ。该零件的特点是底部为圆弧形与侧壁通过圆角相切联接。由于拉伸后零件表面要求无划痕且光亮，因而第２道拉伸工序采用了变薄拉伸以达到零件的表面质量要求。最后通过第３道拉伸工序达到零件的最终外...     

快速变薄拉伸工艺及模具设计计算

<正> 一、概述 波纹管、振动筒及工业中常见到的细长薄壁圆管形零件近年来在航空、航天、原子能、化工、仪器仪表工业中得到了广泛的应用,这类零件往往有下列特殊要求: 1.薄壁,高精度,一般壁厚为0.04～0.2毫米,壁厚允差为0.005毫米;     

热态变薄拉伸压机吨位的选择

以往,热态变薄拉伸(以下简称拉伸)压机的吨位,是按冲孔挤压压机吨位的一半来选定的。为了获得较高的生产效率,应有适当高的拉伸速度,这就使得拉伸过程中所需压机的功率也必须相应增大。限于国内液压元件的性能和供电条件,用作拉伸压机的直接传动高速油压机传动功率就不能太大。作者认为,通过合理选择拉伸压机所需的吨位,可以减少压机所需的传动功率。一、热态变薄拉伸力的计算咬入第i道模圈时,所需的拉伸力为 P_i=f(ε_d、σ_s,α,μ,……) (见图1)式中ε_d——拉伸比,连续拉伸时取ε_d≤1.6～1.7,     

用微变薄拉伸工艺生产高精度拉伸件

微变薄拉伸,是在拉伸中利用小量改变毛坯的厚度而毛坯的直径不变的拉伸法来提高拉伸件的尺寸精度和形状精度的一种较先进的冲压工艺。微变薄拉伸一般可用普通拉伸方法形成的圆筒形拉伸件作毛坯,也可直接使用平板进行拉伸。     

载瓶架的变薄拉伸翻边工艺

介绍了连续多个排列大变量变薄拉伸、翻边工艺中出现的问题及其解决办法。实践证实了该工艺方法为解决这类连续多个排列大变量变薄拉伸、翻边工艺难题,探索出一条行之有效的途径。     

拉伸罩的挤压切边

拉延后的罩件顶部开口端一般都不可避免的存在一些缺陷(锯齿状或波形)其理由有:原材料质量方面(厚度的不均匀,金相组织的不均匀,表面粗糙等)及模具制造方面和模具调节装置方面的问题,引起金属塑性流动的特点发生变化。所以,在以上这些情况里,经过拉延后的工件必须进行第二道切边工序。     

镁合金空心坯料挤压成形工艺研究

对挤压成形过程中的坯料尺寸及模具形状对成形的影响进行了计算机模拟。由模拟结果可知,在采用无芯轴凸模挤压时,挤压力随着行程的增加而增大,随着空心坯料内径的增大,挤压力增加的速度减慢,但最大挤压力变化不大。在采用带芯轴凸模挤压时,最大挤压力明显减小,随着芯轴直径的增加,最大挤压力是逐渐下降的,最大挤压力可以降低25%以上。     

复杂盒形零件挤压坯料优化

复杂盒形零件的反挤压是一个极其不均匀的流动过程 ,坯料的相对形状及尺寸是影响金属流动的关键因素。在分析均匀摩擦条件下坯料对金属流动影响的基础上 ,采用物理模拟的手段确定了合理的坯料 ,并进行了实验验证 ,挤压出了符合产品要求的工件。     

铸轧卷中间退火对成品退火的影响

通过试验数据说明中间退火工艺对铸轧卷坯冷轧至成品厚度后的成品退火工艺及退火后力学性能的影响,理论上分析讨论了产生这种影响的原因。