CATIA间歇性运动仿真

正槽轮机构是把主动轴的单向匀速转动转换为从动轴的单向周期性间歇运动,图1是径向四槽式槽轮机构。在一个运动周期内曲柄轮(主动轴)每转360°槽轮(从动轴)相应的转90°,在DUM Kinematics中用常规连接和驱动定义方式是无法实现的,需要用曲线驱动来实现模拟。如图2对槽轮机构进行运动副连接定义,对槽轮和曲柄轮分别进行角度     

新型组合槽轮

在自动和半自动的机器中,常遇见这种情况:必须周期地把某动作完全停止。然后将运动传给机构的从动构件,这就得使用从动构件具有间歇运动的机构,为改善工作条件,提高机械效率,人们常希望间歇机构静止时间与运动时间有不同比例。本文介绍一种具有上述功能的新型组台槽轮机构。一、结构及原理为解释和计算的方便,采用带两个滚销的主动盘和四槽槽轮组成的槽轮机构(见图1),这种机构静止时间和运动时间相等。图2即组合槽轮,它是将两个图1所示的槽轮机     

一类从动件在两析取位置无冲击效应的机构设计原理

本文从组合机构的二价传动函数的分析中，提出了从动件在两原限位置时，加速度为零的一类传动机构的设计原理。依此原理提出了从动件在两极限位置时，加速度为零的串联槽轮机构、串联导杆机构以及一种平面五杆机构；给出了已知从动件位移的该类传动机构的设计方法。     

包络原理在蜗杆凸轮曲面铣削加工中的应用

一、问题的提出蜗杆凸轮机构是一种用于两空间垂直交错轴间传递间歇分度运动的机构。该机构最初见于美国,称为福开生机构(Ferguson Drive),如图1所示。图中2为主动件蜗杆凸轮,凸轮工作曲面由分度曲面和定位环面两部份组成,前者使从动转盘1分度转位,后者使从动转盘停歇。当主动件2以等角速度ω_2 连续旋转时,推动从动转盘1上径向安装的圆柱形滚子3(它可绕滚子轴线自由转动),使从动转盘以变角速度ω_1作间歇性的分度转动。由于该机构结构简单,工作可靠,重复定位精度高,常用于高速运转的各种自动机械中。蜗杆凸轮廓形为不可展开的空间曲面,并且从动转盘的分度运动可根据不同的使用场合设计成各种不同的运动规律。例如正弦加速度规律、改进梯形加速度规     

一种马尔他机构的改进

马尔他机构是一种具有径向槽的槽轮机构(以下简称槽轮机构),因其转臂上的拨销进入和退出槽轮的瞬时速度为零,避免了起动和停止时的刚性冲击,因而,在分度、转位等步进传动中应用较广。但是,目前所能见到的资料中,这种槽轮机构的拨销都是圆柱体(带滚轮或不带滚轮)的。拨销与槽轮槽间的接触,理论上均为线接触(由于变形,实际为极小面积的面接触),压力大,接触强度低;当从动部分的转动惯量(或转化到槽轮轴上的当量转动惯量)大时,接触强度更低,其磨损严重,寿命低。如果能用方形(矩形或正方形)滑块代替滚轮,即可增大接触面积,减小压力,提高接触强度。通过对径向槽轮机构的运动特性进行分析,研究,发现这种设想是可行的,我们设计的改进马尔他机构证明这点,现介绍如下。     

凸轮新型滚子从动件胶合校核及其改善措施

在研究新型凸轮驱动液压全可变配气机构过程中,发现发动机转速达到3000r/min(即凸轮转速为1500r/min)时,滚子从动件与滑套易发生胶合破坏。根据受力分析建立了滚子从动件凸轮机构的力学模型,并推导出判别接触情况变化的判别式。研究结果显示滑套大端长度、滚子从动件和滑套的配合公差等对其受力情况的影响较大。根据计算结果,提出了相应的改善措施。改进后,滑套与滚子从动件的受力情况有较大改善,抗胶合能力大大提高。凸轮转速达到3000r/min时都不易发生胶合且有较大的安全系数,大大提高了新型滚子从动件凸轮机构的极限转速。     

存在刚性冲击时凸轮机构几个问题的探讨

本文指出在滚子从动件盘形凸轮机构的设计中,当从动件运动有刚性冲击时所存在的而往往忽视了的几个问题:(1)机构结构方案合理性(2)过渡段凸轮廓线计算(3)凸轮廓线相交对机构的影响,并逐一作了分析,对于完善凸轮机构设计理论有一定意义。     

双向脱落蜗杆换向机构

双向脱落蜗轮副(附图)是用两根蜗杆交替啮合一个蜗轮而工作的。当主动轴上伞齿轮4转动时,由从动伞齿轮3、6将动力传给了蜗杆2、7。由于蜗杆2、7分别处在两个不同的象限内,所以,当摆动扇形底板,使蜗杆2与蜗轮8啮合时,从动轴9得到与主动轴相同的转向;同理,当蜗杆7与蜗轮8啮合时,从     

一类从动件在两极限位置无冲击效应的机构设计原理

本文从组合机构的二阶传动函数的分析中，提出了从动件在两极限位置时，加速度为零的一类传动机构的设计原理。依此原理提出了从动件在两极限位置时，加速度为零的串联槽轮机构、串联导杆机构以及一种平面五杆机构；给出了已知从动件位移的该类传动机构的设计方法     

平面曲线轮廓槽轮机构的运动学设计

基于啮合原理研究了具有曲线轮廓的槽轮机构的啮合特性,给出了轮槽廓线设计的通用表达式,并提出了该机构设计时需要考虑的问题。与普通槽轮机构相比,这种槽轮机构可以通过选择合适的运动规律类型、滚子半径和其它条件设计出曲线轮槽,从而可以消除从动件在每一个运动循环的起始和中止时由于非零加速度产生的冲击载荷,因而适用于中速和高速场合。该方法使得普通槽轮机构成为其特例。最后并以一实例展示了该方法的应用。     

用概率法求解曲拐传动装配尺寸链的探讨

一、概述曲拐传动机构在钻削布有密集孔组的零件中具有其独特的优点,因而得到了广泛的应用。然而在机构的制造过程中,如果装配链的问题解决得不好,至使装配应力过大,却易引起机构的自锁。对于这一问题,不得不引起极大的关注。图1为常见的曲拐传动机构简图。图中,件2和件11分别为主动轴箱体和从动轴箱体,后者经一面两销或外圆止口被定位在前者上。件4和件9分别为主拐销和从动拐销,各自的拐销轴线与另一端键孔主线     

蜗形凸轮机构的设计和使用

蜗形凸轮机构主要用来实现工作转盘的间隙转位。该机构是以主动件 (蜗形凸轮 )的连续转动转变为从动件 (转盘 )的间隙转位。其结构和工作原理见图 1所示。蜗形凸轮与均布固定在转位盘分度圆上的滚子相啮合。当凸轮轴旋转时,通过凸轮槽使滚子实现围绕转位盘中心的转动,从而使转位盘实现周期性的间隙运动。 [1]蜗形凸轮的设计 　　从动件 (转盘 )的运动规律,对传动机构的工作性能有很大影响。因此,运动规律须合理选择。在专用机械设备中,余弦、正弦及复合运动规律被广泛应用。采用余弦曲线规律,在开始及终了时有柔性冲击,正弦和复合正…     

双作用式平行分度凸轮机构

提出了双作用式平行分度凸轮机构,并按研究齿轮啮合的方法研究其凸轮廓线。该机构的主要特点是,在主动轴和从动轴上同时布置滚子和凸轮,且主动滚子中心恰好位于主动瞬心线上。按本文的方法设计特殊速比函数,可使与主动滚子啮合的从动凸轮廓线不会产生曲率干涉。该机构的优点是：因驱动力臂较大、压力角情况良好以及约束得到强化,使得机构具有良好的运动性能。     

双齿轮曲柄机构优化设计

<正> 一、机构的位形方程和速度方程本文所述的双齿轮曲柄机构是指从动件为齿轮的五杆机构,包括回归式(主动件与从动件共轴线,图1)和非回归式(主动件与从动件不共轴线,图2)两种型式。每种型式又有外啮合(图1a,图2a)和内啮合(图1b,图2b)。机构中,曲柄AB为主动     

弹性联轴器

如图所示,弹性联轴器(苏联发明证书号:1278513)由装在主动轴2上并具有凹窝4的内半联轴器1(图1a 和1b)和装在从动轴上的外半联轴器(图1b)以及附     

摆动滚子从动件盘状凸轮机构基本尺寸的精确求解方法

摆动滚子从动件盘状凸轮机构基本尺寸的精确求解方法吴玉光（河海大学机械学院）１　问题的提出大家知道，在按压力角确定直动滚子从动件盘状凸轮机构的凸轮回转中心的可行域，最小理论基圆半径ｒｂｍｉｎ，最佳偏距ｅｍｉｎ时，最简捷的方法是采用图解法，即速度矢端曲线...     

高速槽轮机构的槽轮轮廓线设计

传统槽轮机构传动时存在柔性冲击,高速槽轮机构利用凸轮机构轮廓线的设计方法来减小柔性冲击,通过从动件的运动规律反求槽轮轮廓线,并建立槽轮轮廓线的数学模型,在ADAMS中建立含间隙单边接触的动力学模型,仿真结果表明:高速槽轮机构不仅减小了圆销进出槽轮瞬间产生的柔性冲击,还减小了槽轮运动中的角加速度,使槽轮机构能够高速平稳地运动。     

万向联轴器的动力学特性

万向联轴器用于联接相交成一定角度的传动轴。图1所示的是单万向联轴器,将主动轴1和从动轴2联接起来。图2所示的是两个单万向联轴器将主动轴1和从动轴3联接起来。主动轴1和从动轴3的轴心线是平行线.主动轴1与中间轴2所夹的锐角为β;中间轴2与从动轴3所夹的锐角亦为β。再参看图1,当β=0°时,主动轴1的轴心线与从动轴2的轴心线的延长线是重合的。要了解万向联轴器的动力学特性,首先要按主动轴的角位移、角速度和角加速度求出从动轴的角位移、角速度和角加速度。设γ_1表示主动轴的角位移,γ_2表示轴2的角位移,ω_1表示主动轴的角     

从动件矩形运动轨迹凸轮的几何计算

一般凸轮机构的从动件运动轨迹大多是往复直线或弧线,或两种运动轨迹的合成。图1所示是一种能使从动件获得矩形运动轨迹的凸轮机构,用于二极管的输送装置上。其特点(图2、4、5)是升程角β_1与回程角β_2相等;凸轮曲线始端和终端平缓,从动件运动平稳。图1属六圆弧凸轮平底从动件机构特例。本文就从动件矩形运动轨迹三角等宽凸轮轮廓的几种计算方法简述如下。     

弧面分度凸轮在卧式加工中心上的加工

弧面分度凸轮是一种不同于普通圆柱凸轮的比较新颖的传动凸轮（图1）。在弧面分度凸轮传动机构中,弧面分度凸轮与从动分度轮垂直且不相交,弧面分度凸轮的弧面分度槽与从动分度轮上几个滚子中的一个或两个进行无间隙啮合。