高速铣削加工的刀具轨迹编程工艺设计

高速切削加工是当代先进制造技术的重要组成部分。针对高速铣削加工高线速度、高进给、低切削量的特点，系统地分析了当前高速铣削加工中刀具轨迹的编程工艺策略和相应的工艺优化措施。     

微铣削-Cimatron E7的新亮点

介绍了Cimatron软件中微铣削新技术，介绍了微铣削技术在精密零件加工中的应用。用实例论述了微铣削编程的应用特点，微铣削技术有极为广阔的应用前景。     

立铣加工过程的三维有限元模拟

立铣加工过程的模拟本质是采用三维有限元仿真软件进行模拟分析的过程.为了创建合理有效的三维有限元模拟模型,以45号钢为研究对象,研究分析其铣削加工所得的结果.利用ABAQUS软件建立比以往更实际的热力耦合45号钢的三维有限元模拟,模拟了动态下高速钢的铣削加工过程,通过分别改变刀具的进给速度和旋转速度来分析不同速度下铣削力...     

航空发动机第5级静子叶片榫头加工工艺优化

为提高航空发动机第5级静子叶片的加工质量,结合传统静子叶片榫头加工方法,优化榫头加工工艺并进行金属切削实验,获得X,Y,Z三个方向力的数据;基于回归分析原理,求解精加工刀具承受的最大切削力和表面粗糙度的经验公式,采用多目标优化方法得到最优切削参数,并利用Vericut软件对程序进行刀路、过切、碰撞检查,得到合理高效的加工方案.结果表明,采用改进后的榫头夹具和优化后的切削参数,叶片的加工效率明显提高并有效降低了刀具的磨损速度,使叶片榫头的加工时间从45 min缩短到30 min.     

汽车复杂注塑件结构变形原因分析与优化研究

针对汽车复杂注塑件在生产过程中产生结构变形现象,利用Moldflow软件对注塑件成型过程进行模拟分析,得到结构的翘曲变形情况;并对塑料材料性能进行试验验证和对比分析,得出注塑件结构变形的原因.通过优化注塑工艺和模具设计,有效地控制了注塑件结构尺寸的稳定性,解决了生产过程中因注塑件结构变形而产生的装配问题,对今后新产品开发和质量控制具有重要意义.     

注塑件的强度设计及CAE预测

从塑料材料、零件设计、注塑加工过程以及使用条件等层次探讨注塑件强度设计的安全系数分类,讨论了零件承受载荷种类与塑料特性以及设计安全系数之间的关系,针对复杂注塑件,采用结构CAE软件来预测注塑件的设计安全系数,以优化零件的几何设计;采用模流CAE软件来预测注塑件的加工过程对安全系数的影响,以优化零件的注塑加工,通过工程实例,综合应用结构CAE及模流CAE软件,来验证、预测注塑件的强度。     

精密锥螺栓孔切削加工工艺研究

介绍了一种转子精密锥形深孔的加工方法,分析加工过程中出现的问题和加工难点,通过剖析影响锥铰刀切削的主要因素并进行工艺优化试验研究,改进提高专用锥铰刀的切削稳定性和寿命,进一步提升锥螺栓孔的加工质量。     

高效加工在普通数控机床上的应用

高效加工是一种较新的金属切削加工理念,也是现代企业加工技术水平发展提高的一种趋势,合理选择新型刀具及切削加工三要素参数,是实现企业高效加工的重要途径。我公司利用现有的数控机床设备,在产品加工过程中应用新型刀具,在保证被加工件质量的前提下,直接提高加工的切削用量,优化切削用量三要素组合,加工效率显著提高,同时降低了生产成本,具有一定的推广价值。     

计算机辅助制造

CAD/CAM循环的制造部分主要包括数字控制(NC)机床的编程。NC程序的第一步是产生需制造零件的几何模型,可以从CAD系统利用电子技术转换,也可以用相似方法重新生成。生成几何模型之后,确定制造零件的每一步操作所需选用的刀具及其沿零件轮廊加工的轨迹。刀具在零件上加工的轨迹被显示出来以检查其错误。有些系统甚至能够显示刀具动作的动画效果,以进一步检验刀具轨迹。这样的模拟极大地减少了车间现场的机械加工问题。这一特点对制品质量影响很大。在金属切削之前,就能在计算机屏幕上验证加工过程的最终效果,这样便有可能一次成功而无浪费和废品。这样也更易于达到用户采用实时制造方式所需的快速响应。     

模具加工铣削毛刺的控制探讨

模具加工中铣削加工是金属切削加工的主要方法之一,铣削加工中切削毛刺的产生直接影响模具产品质量。本文阐述了影响铣削毛刺形成的主要因素,并从结构设计到制造加工全过程出发,探讨了减小和控制铣削毛刺的技术、工艺和方法。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

变密度拓扑优化法及其在调模板结构设计中的应用

阐述了拓扑优化的基本理论,并利用ANSYS软件提供的新颖的变密度拓扑优化法对注塑杌调模板进行了结构优化,找出调模板最优的结构形式.优化后的模板与原模板相比较,大大降低了应力和变形.该方法为改进模板结构提供了理论依据,对于解决工程设计问题有一定的指导意义.     

芳纶纤维复合材料切削加工缺陷研究

为研究芳纶纤维复合材料切削加工缺陷,改进加工效果,对各种加工缺陷进行了深人分析和研究,进行了一系列钻铣试验。提出了避免加工缺陷的工艺方法。试验表明,采用人字形螺旋刃进行铣削,对工件进行预夹紧和工艺涂覆进行铣削和钻削,可以有效避免分层、翻边、抽丝、拉毛等工艺缺陷,使用高强高韧和耐磨性好的刀具材料,控制切削工艺参数,可有效避免烧焦现象的产生。     

Cimatron E在四轴零件加工方面的应用案例

在制造业随着加工技术的不断提高，数控三轴连动的加工方法得到了普遍的应用，然而在某些行业或特殊零件的加工方面，三轴加工依然存在一些局限性。为了减少工件的装夹次数，获得连贯一致的刀具路径，以及好的表面加工质量，采用数控四轴铣削的加工方法是最好的选择之一。相应的四轴加工程序需要功能强大的编程软件来支持，才能获得优秀的加工策略和高质高效的加工效果。功能强大的Cimatom软件在这方面有非常不错的表现。     

芳纶纤维复合材料切削性能与刀具选用

针对芳纶纤维复合材料的性能,进行了相应的车削、铣削和钻削基础工艺试验。结果表明,该材料呈现出切削力大、切削热不易散发、切削刀具磨损剧烈、树脂基材料影响切削性能、加工缺陷多,质量不稳定等切削性能;提出了相应切削刀具材料的选用原则,即应采用高硬耐磨的硬质合金或金刚石刀具材料进行切削;提出了车削、铣削、钻削加工该复合材料的刀具应具备的结构形式和几何参数。     

信噪比灰色关联分析在注塑工艺参数优化中的应用

以汽车接插件注塑成型为研究对象,结合信噪比和灰色关联分析提出了一种注塑工艺参数优化方法。首先,给出了工艺参数优化流程。在正交试验的基础上,采用信噪比分析法,获得注塑加工过程中各工艺参数对优化目标的影响度。利用灰色关联分析,将多目标优化转化为单目标优化问题,由此得到最佳工艺组合。结果表明,翘曲变形量减小5. 19%;收缩率减小17. 52%;该方法能够有效降低注塑加工过程中的缺陷,提高制品成型的质量。     

塑料模具型腔数控加工过程优化设计

基于计算机辅助制造/计算机辅助设计技术,采用UG8.5软件,对塑料模具型腔数控加工过程进行了优化设计。对塑料模具型腔数控加工切削工艺环节上的各参数指标进行优化和完善,将其与传统的计算机辅助设计/计算机辅助工程技术结合,并且使用知识库中的计算推理,从而得到该加工系统中关于切削工艺的参数指标,最大化地提高塑料模具型腔数控的加工效率及产品质量。以塑料模具型腔数控加工切削工艺为研究对象,通过分析切削刀具的运动轨迹和模式,研究其轨迹从而得到算法,再结合数据和知识库,得到了一套关于塑料模具型腔切削加工工艺系统的优化和升级方案,从而为后续的研究应用提供相应的技术支持。     

数控铣精密薄壁零件加工工艺探讨

在我国薄壁精密零件机不断革新发展,实际应用具有很久远的历史。其主要特征表现在对精密度具有很高的要求、零件的自身结构也极为复杂等。在实际操作中,根据精密薄壁零件不同的结构特点以及不同工序的制造工艺,提出改进数控铣薄壁零件的加工过程,通过采用UG软件建模,自动编程生成薄壁的加工程序,摒弃以往磨的方式,采用数控铣进行加工薄壁,铣薄壁时要谨记用砂布卷来替代数控铣刀。加工过程要根据零件结构特点,科学合理选择刃具及工具。对于复杂的工艺路线要科学的进行整合调整,使得加工工艺更简捷化。经过大量实践应用以及相关实验测量结果数据分析,此种加工方案是实用可行的。与此同时,还需要不断开发新的数控设备,为以后新机研制过程中,数控铣精密薄壁零件加工提供更多的帮助,奠定基础。     

薄片塑料齿轮机械加工技术

本文分析了高精度尼龙扇形片齿轮零件常规机加工中存在的问题，通过采用合理的定位、夹持方法和与之相适应的加工工艺参数，解决了扇形片齿轮在加工过程中的变形和齿轮加工精度的问题。     

应用Moldflow及ABAQUS进行注塑模结构优化设计

通过运用Moldflow进行模流分析,在产品加工制造前分析成型质量,确定最佳工艺参数和成型条件.结合利用有限元软件ABAQUS进行型腔结构受力变形分析,获取应力在型腔接触面上呈不均匀分布的特性;增加型腔厚度对改善其抗压性减小变形效果明显,但随着厚度增加效果减弱并存在极限值;还薮悉模板的变形量随着材料杨式模数的增加为线性造减趋势,为优化注塑模结构设计提供参考.实践证明:在模流软件Moldflow和有限元分析软件ABAQUS的协同环境下设计注塑模具是非常有效且简便的方法.