汽车发罩外板冲压回弹补偿研究

以某车型发罩外板为研究对象,通过对该零件的工艺进行模拟分析,计算每一道工序应力释放后的回弹矢量,同时,考虑每一道工序的上模压料板与下模贴合时对工序件的附加变形所引起的材料流动以及回弹,选择合理的补偿方案,精准地模拟并评价回弹矢量,基于补偿数据进行A面重构,并根据重构优化后的数据进行方案验证以及现场出件验证.现场出件结果...     

汽车行李箱盖外板回弹控制的工艺研究

针对汽车行李箱盖外板在冲压成形过程中容易出现回弹的问题,以某车型行李箱盖外板为例,通过优化制件的翻边工艺,有效地控制了制件回弹,同时,采用Autoform软件对优化前后的制件回弹进行模拟分析对比,结果表明,翻边工艺的改进可以有效改善回弹,避免了A面补偿带来的表面质量缺陷,可为车门外板或发动机罩外板的外覆盖件的冲压成形提供参考。     

前围外板冲压工艺及回弹补偿

以某客车前围外板零件为例,研究了该零件的冲压工艺及回弹补偿问题。结合制件特性、考虑成型性、材料利用率等问题,确定了初版冲压工艺方案,再利用CAE软件进行分析,进行回弹预测,根据回弹结果优化工艺补充后,最终锁定板料尺寸、压料面、压边力、拉伸筋系数等参数,最后通过精细分析,制定回弹补偿方案。     

基于AutoForm的汽车顶盖冲压回弹补偿研究

为解决冲压成形的零件与原产品数据偏差较大的难题,提供了2种回弹补偿方式,即AutoForm迭代补偿与几何补偿,以某车型顶盖为研究对象,分别对2种补偿方式重构的型面进行全工序CAE分析,对比其回弹结果。AutoForm迭代补偿在全夹持状态下,局部区域的回弹量超过3 mm,几何补偿方式在补偿量为6 mm时,全夹持状态下回弹量在1.5 mm以内,说明AutoForm迭代补偿不宜用于自由回弹量大的零件,采用几何补偿可以提高回弹补偿的准确性。三坐标检测试制首件的尺寸符合率为85.2%,模具状态研配到与数值模拟边界条件一致时,尺寸符合率可达96.5%,验证了几何补偿方式的有效性。     

采用激光焊的行李箱外板上段冲压工艺研究

行李箱外板上段与下段采用激光焊结构,对成形制件搭接边的表面质量及尺寸精度要求较高,由于翻边深度较深,翻边时产生坑包波浪且回弹严重,针对翻边后回弹及表面质量缺陷等问题,从制件结构及工艺设计两方面进行优化,提高成形制件尺寸精度及面品质量,缩短模具调试、整改周期,降低整车制造成本,提高市场竞争力。     

基于位移回弹补偿原理的汽车加强板回弹补偿研究

回弹问题一直是汽车覆盖件冲压成形中的一大难题,而回弹补偿是控制回弹量的一种有效途径。本文以某汽车加强板为例,进行全工序仿真模拟和回弹分析,利用位移回弹补偿原理对拉延型面和整形型面进行回弹补偿,并将回弹补偿后的工艺数模再次进行回弹分析,验证回弹补偿结果是否满足设计产品的精度要求,为控制汽车高强板的回弹提供依据。     

基于Autoform的汽车车门外板回弹补偿方法

针对汽车车门外板制件的特点,运用Autoform对制件进行回弹模拟分析,利用CATIA软件制作补偿数模,将补偿后得数模再进行CAE回弹仿真分析,经过这个迭代反复的过程,得到优化后的模具型面。实践证明,此方式可以在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件的符合度。     

基于Autoform的汽车后门外板冲压回弹补偿分析

采用Autoform R7软件对汽车后门外板进行冲压回弹及回弹补偿分析,通过从全流程CAE分析控制,并对影响回弹分析结果准确性的参数进行了设置,完成3次回弹补偿方案后,最终得到满足实际需求的回弹补偿方案,并验证了该回弹补偿方案的有效性,最终检测产品公差为±0.5 mm。     

行李箱外板斜楔翻边模设计

对某车型行李箱外板上部斜楔翻边模的工序内容和结构难点进行了分析,介绍了斜楔翻边模搓板驱动滑块结构和翻边随动压料结构的原理及作用,为今后的斜楔翻边模特殊结构设计提供新的思路.     

行李箱外板浮动整形模设计

介绍了某轿车行李箱外板的翻边侧整形模设计过程,行李箱外板的侧法兰翻边上存在凹包,其翻边方向和凹包成形方向不同,常规需要2道工序分别完成翻边和凹包成形。该模具突破了传统的设计结构,在翻边机构中设置了凹包成形机构,将2个不同方向的成形复合到1道工序中,减少了模具数量,降低了冲压成本和工装成本。     

汽车车门外板全工序回弹分析与补偿的应用

随着我国的汽车工业不断发展,各车企之间的竞争也在不断加剧,在新车型的开发过程中,车身外覆盖件外观质量和尺寸精度要求越来越高,从而给汽车模具生产行业也提出更高的要求,汽车外覆盖件在冲压成形时会产生各种类型的缺陷,其中回弹仍是汽车冲压行业的一个挑战。通过一个成功的前车门外板案例,借助Autoform软件阐述一种汽车外覆盖件全工序回弹分析和补偿的应用。全工序模拟完全按照模具实际生产现场的边界条件进行模拟,同时通过稳健性分析以确认各因子的影响,最终保证回弹补偿的准确性,可为汽车外覆盖件回弹补偿提供参考。     

汽车发盖内板回弹分析及补偿方案

以某车型发盖内板为例,介绍了在模具设计阶段初期对制件进行回弹分析,并根据回弹量制定模具工艺模面的补偿方案,减少后期实物阶段的制件回弹问题调试整改工作量,案例对汽车行业模具设计者在设计阶段分析制件反弹及后续采取处理措施方面有指导和借鉴意义。     

基于DYNAFORM的汽车B柱加强板回弹补偿工艺研究

利用有限元分析软件DYNAFORM对汽车B柱加强板进行了回弹模拟分析,并以工程经验指导成形性及回弹补偿工艺的设计。利用ATOS光学扫描仪扫描得到板件的实际状态,与零件数模进行对比分析。结果表明:该工艺方法可以大大减少板件回弹量,提高冲压件质量,对工程生产具有重要指导意义。     

汽车行李箱外板结构优化及冲压工艺改进

通过对某汽车行李箱外板的成形工艺进行分析,提出了零件结构的优化方案,使行李箱外板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。实践证明,该优化方案可行,提高了生产效率,降低了生产成本,成形的零件质量达到预期要求。     

新能源汽车铝合金前罩板回弹控制策略研究

针对铝合金零件在冲压过程中回弹严重的问题,以某新能源汽车铝合金前罩板为例,采用AutoForm软件进行全工序模拟,制定回弹补偿策略。通过现场调试验证和蓝光扫描对比分析,优化回弹补偿方案、模具设计工艺和调试整改方案等,最终将零件整体合格率从68%提升到90%以上,满足整车外观尺寸匹配要求。     

基于DFSS理论的侧围外板尺寸回弹控制方法

以侧围外板回弹控制为目标,介绍了侧围外板回弹控制的难点,并以DFSS理论分析了影响侧围外板回弹控制的关键因素,建立了针对侧围外板回弹补偿和结构面回弹补偿的回弹控制策略,制定了基于数据和数据差分析的补偿量确定方法,最后指出侧围外板回弹加工数据制作过程中的关键点。实践证明,该方法可以有效控制从工艺设计到后期调试阶段侧围外板的尺寸回弹。     

后轮罩内板工艺方案和回弹补偿

后轮罩内板位于侧围后部,轮胎上面,与轮胎之间隔着挡泥胶皮,大部分造型呈圆弧状。由于后轮罩内板形状结构复杂,此制件是冲压工艺设计和钳工调试整改的重点件和整改难件。前期回弹分析与后期现场出件状态出入较大,前期冲压工艺方案设计和回弹补偿方案制定难度较大,后期模具调试和整改周期长,尺寸精度整改成本损失大,由此造成的后期模具调试和整改周期长,成本损失大。     

车身后盖板外板回弹优化控制

车身后盖板外板型面复杂、成形困难,且局部外轮廓需要翻边以进行焊接连接,在试模过程中发现外板翻边处回弹值较大。通过对后盖板外板成形工艺的分析,结合使用Auto Form进行成形仿真,发现翻边过程中产生的多余材料是引起翻边回弹的主要原因。探究了减小翻边高度和增加翻边豁口对翻边回弹值的影响,结合两种方法提出了减小翻边回弹值的方案:即在不影响焊接的情况下减小翻边高度,并增加3个翻边豁口,通过样件的试制和三坐标测量验证了方案的可行性和仿真结果的准确性。最后在不影响整车功能的前提下通过对零件优化减小了翻边回弹值。