CSP热轧工艺润滑效果研究

在理化性能与摩擦学性能测试分析的基础上,对CSP热轧板带钢工艺润滑应用效果进行轧制过程研究。工业应用试验表明:CSP热轧板带钢过程中,并非热轧油体积比越高,工艺润滑效果越好,选择中低黏度、润滑性能良好的热轧油,其体积分数在0.2%时即可平均降低轧制力10%～20%,使连轧过程张力波动控制在20%以内,同时对冷却水的污染也不明显。摩擦学测试和轧制工艺润滑应用试验数据分析表明,控制热轧油体积分数在1%以下即可满足热轧工艺润滑作用效果。可根据具体轧制产品与工艺对热轧油黏度和用量做出相应调整,应以保证CSP热轧生产平稳进行和对冷却水少污染为评价标准,而并非轧制压力的降低值。     

板带钢热轧纳米润滑实验研究

通过在不同润滑条件下的热轧润滑实验,研究纳米润滑对板带钢热轧过程中轧制工艺参数、轧后表面质量及氧化层厚度的影响。结果表明:采用纳米润滑能够保证轧制过程顺利进行,相比传统轧制液能够降低轧制力10%~16.3%,减少终轧厚度10.8%;同时能降低板带钢表面粗糙度,显著改善轧后表面质量;采用纳米润滑时板带钢轧后氧化层厚度只有7μm左右,且氧化层致密、均匀,空洞、裂纹等缺陷较少。     

热轧润滑轧制系统设计

热轧润滑轧制技术是实用性很强的应用技术,对于热轧轧制是一项技术创新.在国内外取得了显著的成效,且积累了相当丰富的经验,在国内的许多钢铁厂的热轧机组上得到了应用,使用热轧润滑轧制技术能明显降低轧制力,降低能耗,降低轧辊磨损消耗,明显改善带钢表面质量,使轧制薄规格的带钢成为现实.由于所对应的热轧机组不同,其工艺要求不同所设...     

热轧变形区润滑条件与板带钢表面质量关系试验研究

为研究热轧变形区润滑条件与轧后板带钢表面质量关系,对热轧变形区润滑机理进行计算分析,设计一种可移动式热轧工艺润滑装置,用于板带钢热轧工艺润滑试验。研究不同热轧变形区润滑条件对轧后板带钢表面粗糙度、氧化膜断面厚度、钢板酸洗后形貌的影响。结果表明:在热轧变形区内,当轧制速度大于2m/s时,热轧油油滴在变形区的停留时间在0.07s以内,远小于油滴着火延迟时间与油滴燃烧需要的时间之和,油水混合液来不及燃烧便已通过变形区,仍为传统的液态润滑形式;采用工艺润滑与无润滑相比,表面粗糙度降低40%左右,氧化膜厚度减少50%以上。通过3D显微镜进一步对酸洗后钢板表面进行观察分析,可以发现热轧变形区润滑能够明显减少钢板表面缺陷,使板带钢轧后表面轧制纹络清晰,表面质量得到显著改善。     

一种新型热轧带钢轧制润滑系统

分析国内各热轧带钢厂普遍使用的轧制润滑系统存在的问题。针对原轧制润滑系统存在的管路和喷嘴易堵塞,系统设备维护工作量大等问题,提出一种新型的轧制润滑系统,并介绍该系统的技术特点。该新型轧制润滑系统能最大程度发挥轧制润滑系统的功能,以达到提高带钢表面质量和降低生产成本的目标。     

铝板带轧制油中添加剂的综合评价与实验研究

在基础油中使用不同类型、不同含量的添加剂进行铝板带的冷轧工艺润滑与退火实验，获得了各种添加剂的轧制润滑特征曲线。并通过实验研究全面评价了铝轧制油中常用的脂肪酸、脂肪醇、脂肪酸酯等添加剂的性能，包括基本理化性能、油膜强度、轧制变形区摩擦系数、轧制压力及退火性能等，最终推荐了综合性能好的添加剂．其中：含有椰油醇的轧制油润滑作用效果最佳。实验结果还表明：添加剂的使用并非含量越高越好。上述评价实验结果为铝材轧制润滑正确选择添加剂提供了参考依据。     

四辊可逆粗轧机

介绍了R1四辊可逆粗轧机在热轧带钢生产线中的轧制工艺、设备的结构组成及其工作原理。     

一种移动式实验用热轧工艺润滑装置的研制

针对热轧工艺润滑设备存在的整体稳定性不高,油水混合不均匀等问题,通过对混合系统、喷射系统的改进及压力系统的设计,研制一套移动式热轧工艺润滑装置。油水混合实验、喷射均匀性实验和热轧工艺润滑试验结果表明,该装置流量与压力稳定性良好,油水混合均匀,可用于热轧工艺润滑实验及中小型热轧线的热轧润滑。     

铝材轧制工艺润滑与表面质量

本文用系统方法进行了铝材润滑轧制过程的摩擦学分析，论述了铝材热轧与冷轧过程的工艺润滑机理及润滑剂评价，最后，提出了铝材轧制表面质量控制系统。     

中厚板轧制过程参数的数学分析

本文通过对中厚板轧制过程中的轧制压力，温度，目标厚度及压下曲线等主要过程参数的数学分析，为控制轧制过程以确保钢板产品的尺寸，形状和精度提供了理论依据。     

大直径深缸孔滚压头

滚压是大深缸孔光整加工方法之一。本文介绍大深缸孔的一种滚压头的结构特点及主要元件的设计要点,并对滚压元件运动情况进行了分析。     

三辊斜轧机轧制外螺纹管件工艺分析

对采用三辊斜轧机轧制外螺纹管件的工艺过程进行了分析,特别分析了压下量、螺纹升角、送进角等工艺参数对产品质量的影响。     

齿轮的滚压塑性成形技术分析与研究

运用滚压成形技术进行齿轮塑性加工具有设备简单，刀具寿命长及效率高的特点，尤其对斜齿轮的成形加工，没有拔模问题。近年来，在国外该技术的研究与运用得到极大的重视。主要对滚压成形原理、冷挤及热挤成形时的影响因素进行了分析与研究，期望能对认识滚压成形技术的内在规律有所帮助。     

加工螺纹新方法

本文介绍了加工螺纹的一种新方法——轴向滚压法,它具有加工质量好、效率高、节省材料等优点.     

Research and industrialization of near-net rolling technology used in shaft parts

Shaft part rolling is an efficient and green nearnet shaping technology offering many advantages, including high production efficiency, high material utilization rate, high product quality, and excellent production environment. In this paper, the features of shaft part rolling are introduced along with the working principles of two main shaft part rolling technologies, namely, cross wedge rolling (CWR) and skew rolling (SR). In relation to this technology, some R&D achievements gained by the University of Science and Technology Beijing are summarized. Finally, the latest developments in shaft part rolling are presented, including SR steel balls, precise forming of camshaft blank by CWR, SR phosphorous copper balls at room temperature, and CWR hollow axle sleeve. Although the shaft part rolling technology has been widely used in China, it only accounts for about 15% of applicable parts at present. Nevertheless, this technology has broad application prospects.     

直孔和锥孔滚压头的设计与应用

内孔滚压是直、锥孔的一种精密加工方法,本文通过对通孔滚压头、盲孔滚压头和锥孔滚压头结构的介绍,阐述了滚压加工的原理和方法;以油缸内孔滚压为实例,提出了几项工艺保证措施,详细介绍了如何保证内孔的加工精度.     

带钢平整机轧制压力的计算模型

平整较厚带材时，变形区水平应力沿板厚不均匀分布对平整轧制压力的计算有着重要影响。在考虑带材入口和出口弹性变形区影响的冷轧轧制压力计算模型的基础上，通过修改弹性变形区入口和出口应力边界条件，提出平整轧制压力计算模型，并对弹性区入口和出口表面水平应力进行了计算。用该模型计算的平整轧制压力与原有计算模型和实测值进行对比，证明模型提高了精度。     

基于数控车床为平台的柔性滚压研究

描述了一种对回转类零件进行滚压的工艺方法，将滚压工具施压于工件表面产生变形，滚压压力可通过弹簧进行调节，滚压产生的变形能提高工件表面的光滑度和硬度。不同的压力和轴向进给速度可滚压出不同的粗糙度和硬度。