磨矿分级回路中最佳循环负荷理论分析与数值计算

磨矿分级是当代选矿关键技术之一,尤其是在磨矿粒度日趋变细的背景下,如何在相同的能耗条件下使得磨矿产品的解离度合格且处理能力最高是磨矿分级技术需要解决的问题,本研究试图从磨矿分级闭路中的磨矿动力学、分级效率等出发,分析一定条件下的最佳循环负荷与磨矿粒度、分级效率的数学关系,并用数值计算的方法解决生产实例中的最佳循环负荷,比较各种循环负荷下的总能量消耗与处理量,优化磨矿分级回路的参数,使之达到最佳的经济技术指标.     

高频细筛在龙桥矿业磁选二段分级中的应用

龙桥矿业为解决旋流器在2段磨矿分级中存在的分级效率低导致有用矿物过磨、磨矿循环负荷过大增加磨矿能耗等问题,引进了德瑞克5层重叠式高频振动筛替代旋流器分级,通过高频振动筛的使用,将分级效率由30%提高到85%以上,磨矿循环负荷由300%～350%降低为50%左右。在生产实践中实现了减少了1台2段磨机的使用,改造后年可节约生产成本139万元,经济效益显著。     

特种旋流器与格子型球磨机组合在酒钢选矿厂的应用

酒钢选矿厂采用特种旋流器与格子型球磨机组合，用于一段闭路磨矿分级工艺，经过一年多的生产运行，分级效率、循环负荷显著提高，磨矿功耗下降，取得了显著效果，改造非常成功。     

球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响

通过控制磨矿时间改变返砂量,研究了实验室球磨-细筛回路循环负荷对某钨矿石磨矿产品粒度分布的影响。结果表明,循环负荷由100%提高至500%,磨矿时间由5.12 min减少至1.57 min,磨机生产能力由49.21 g/min提高至53.06 g/min。粒度分析结果表明,磨矿回路产品中过粉碎级别-0.01 mm粒级含量由18.62%降低至14.24%,可选级别-0.106+0.01 mm粒级产率由81.38%提高至85.76%,且变化幅度均随循环负荷提高而变缓。提高循环负荷降低了磨机总给矿粒度,减少了矿石在磨机内的停留时间,减轻了过粉碎,有效提高了钨矿石的磨矿效率。     

巴润矿业公司破碎-筛分流程存在的问题及对策研究

正在选矿厂中,破碎和磨矿成本在选矿成本中占很大比例,而破碎产品粒度选择的合适与否直接影响到破碎、磨矿的综合成本[1],如果采用检查筛分机械还影响到破碎-筛分的循环负荷。笔者针对内蒙古包钢钢联股份有限公司巴润矿业分公司(以下简称巴润矿业分公司)在生产过程中,破碎产品粒度合格率与破碎-筛分的循环负荷所产生的矛盾关系[2],进行了分析与考察,以求获得最佳的解决办法。     

安徽开发矿业破碎筛分系统优化与实践

为了进一步提高破碎筛分系统的生产效率,降低生产系统的循环负荷和作业率,安徽开发矿业有限公司针对破碎筛分系统效率低、循环负荷大、作业率高等问题进行了探索研究。通过对系统升级改造,增加了破碎机的处理能力,提高了破碎效率;增加了破碎系统的筛分通过量,减少了系统循环量,提高了筛分效率,保证了磨矿系统的稳定生产,降低了选矿加工成本,经济效益显著。     

某选矿厂磨矿分级工艺优化试验

针对某选矿厂生产中出现的二段磨矿分级效率低、中矿循环量过大、二段磨矿效果不佳等一系列问题进行了相关试验研究。经研究发现,由于二段旋流器“反富集”现象严重、筛上循环负荷大造成了指标的频繁波动,又限制了球磨机台时处理量的进一步提高。通过分析,提出了取消二段旋流器分级作业、放粗二段磨矿细度、放大细筛筛孔尺寸的改造建议。     

优化磨矿分级系统负荷的探讨

在生产实践中,选矿厂磨矿系统经过多项技术创新后,处理量由3000t/d增加到4500t/d,同时导致二段磨矿环节负荷由0.78t/m3·h增加到0.85t/m3·h,三段磨矿环节负荷仅为0.72t/m3·h,基于流程考察、现场分析和优化计算,通过调整分级设备的工艺和结构参数,使二段磨矿负荷减少0.05t/m3·h,三段磨矿负荷增加为0.75t/m3·h,相对平衡合理。     

磨矿回路的薄层湿式筛分

在某些磨矿回路中,人们希望物料能按粒度彻底分离,为此,通常选用振动筛分设备。“薄层湿式筛分”技术的发展使振动筛的生产能力和筛分效率有了提高.这种工艺可减少磨矿回路中的循环负荷和所需的设备。     

介绍几种选矿厂计量仪表

前言选矿厂计量是选矿厂生产活动的一个组成部分。它不仅对改进选矿工艺流程、保证选矿产品或中间产品质量、节约能源和原材料、加强经济管理、实行严格的经济核算起着重要作用,而且对提高劳动生产率,开展劳动竞赛、保障安全生产、促进选矿厂现代化生产等都有着重要意义。例如,入选矿石的配料,磨矿流程最佳循环负荷的决定,破碎、磨矿、选别作业数质量流程和矿浆流程的金属平衡、水量平衡、回收率以及工艺设备负荷等各种技术经济     

闭路磨矿的最佳循环负荷

闭路磨矿最初是用于稳定磨矿产品的粒度。后来发现,循环负荷有助于提高磨矿机产量,而不增加能耗。许多研究工作表明,球磨机的产量与磨机中的粗粒级含量(R_(cp))大体成正比:Q=KR_(cp)(1)式中:K——比例系数。假定闭路磨矿(见图)处理含粗粒级量R(分数值)的原物料量是 Q(t/h)。作为溢流产出的磨矿成品量是 Q(t/h),而且不含粗粒级。因为分级机的作业效率 E 小于1,所以在沉砂中不仅有粗颗粒,而且也有部分磨矿成品,它们返回磨机,构成循环负荷。分级作     

磨矿回路中的旋流器控制

本文介绍了磨矿回路中旋流器新的控制概念。随着磨机给矿硬度增大．磨机排矿粒度将变粗，磨机的循环负荷提高，旋流器的给料固体浓度增大，此时旋流器需要控制系统。应用体积流量分配控制可使旋流器修正分离效率曲线稳定。应用这种先进的控制系统，磨矿回路可在循环负荷为150％-620％广阔的范围内运行。高浓度的旋流器沉砂可使循环负荷最小，并且不发生过磨现象。     

多宝山铜矿二段磨矿分级系统对比研究

黑龙江多宝山铜矿石为典型的低品位硫化铜矿石,原矿Cu品位为0.41%,目的矿物与脉石矿物嵌布粒度细,精矿指标受磨矿作业效率的影响较大。多宝山铜矿选厂的二期工程分为两个系列,现有选矿工艺流程为闭路磨矿分级作业,能基本满足生产要求,但存在水力旋流器循环负荷过大、立磨机过磨现象严重的问题。对现有磨矿分级工艺进行优化研究,改为半开路磨矿作业后,现存生产问题得到有效改善,磨矿产品铜品位提高到了20.05%,回收率提高到了90.18%,同时能有效降低生产能耗。     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

循环负荷对球磨机生产能力的影响

在批量磨矿和产品间断筛分的基础上,提出了一种评价球磨-分级回路生产特性的新方法。对铜矿石的试验表明,循环负荷增加到250％时,矿石可磨性由0.82增加到4.65g/r。但是,进一步增加循环负荷量至350％,矿石可磨性降低至3.53g/r。     

某3000t/d选厂磨矿分级优化研究

为了提高某选矿厂磨矿分级的综合效率及可操作性,针对一段磨矿分级磨机利用率不高、分级返砂比及分级效率低,二段磨矿分级能力富余等问题,通过优化一段磨矿介质制度及一段旋流器结构参数来实现一段磨矿分级循环负荷往二段磨矿分级转移,使球磨机的处理能力和利用系数以及水力旋流器的分级质效率等指标都得到了优化,改善了磨矿分级中排矿、返砂和溢流中的粒级分布,降低了一段球磨机的钢耗和电耗,节能降耗效果显著,为后续浮选作业提供了易选粒级的原料.     

高效旋流器提高磨机产量的试验研究

讨论了提高凡口铅锌矿选矿厂二段磨机产量的方法及相应的措施，通过优化旋流器的参数，调整磨矿回路的循环负荷，使分级效率从４５５６％提高到５６４２％，磨机的ｑ值由０．９３４ｔ／（ｍ３·ｈ）提高到１１６ｔ／（ｍ３·ｈ），得出二段磨矿的最佳循环负荷为７９．１４％～８２．７１％。     

磁筛在承德某铁矿选矿工艺改造中的应用

承德某铁矿选矿厂现有选矿流程存在高频细筛筛分效率低、筛上产率大、二段磨矿循环负荷大等问题,影响产能和铁精矿选别指标,因此,采用磁筛—高频细筛工艺代替现高频细筛—磁精选—淘洗精选工艺进行试验。结果表明,在高频细筛筛孔孔径由0.10 mm放粗到0.15 mm、二段磨矿细度-0.074 mm 75.60%的条件下,获得产率79.53%、品位65.60%、回收率91.79%的铁精矿,提高了高频细筛筛分效率,降低了二段磨矿循环负荷,实现了节能降耗。     

山特维克破碎机在太和铁矿扩能改造中的应用

介绍山特维克圆锥破碎机在太和铁矿扩能改造中的应用及效果.该破碎机的应用提高了破碎设备作业率,破碎产品细粒含量高,降低了筛分循环负荷,使磨矿粒度组成更加合理,从而提高磨矿机台时处理量.     

闪速浮选机

用于选矿厂磨矿分级回路中的单槽浮选机。该机采用了新的鼓形叶轮,设有矿浆上下循环通道,椎形推泡装置及特殊的给矿方式。其作业属于预先浮选,在磨矿分级回路中处理分级机返砂,提前拿出部分已单体解离的粗粒有价矿物及伴生金、银,直接获得最终精矿或粗精矿,既可降低循环负荷,又可减少矿物过磨,符合早拿多收的选别原则,提高有价矿物,特别是金银等贵金属的回收率。