铸轧辊热辊型的研究

建立了双辊薄带铸轧过程中的铸轧辊传热及热变形三维有限元模型.通过动态模拟计算,得到了铸轧辊在稳定工作条件下的铸轧辊辊套的热辊型分布,发现铸轧辊在转动过程中,辊套内、外表面径向热变形分布呈近似椭圆形,即在一个转动周期中,有两个热变形峰值,而且铸轧辊中间对称部位的径向热变形椭圆长轴与边部径向热变形椭圆长轴不在同一个方向上.     

热宽带钢轧机过程模型的新发展

在热宽带钢轧机中，用于控制轧制和冷却过程并使之最佳化的ＡＶＩ设计方案是建立在采用数学模型准确地模拟物理过程及人工智能基础之上的。为了改善轧机的预调整，使用了动态过程模型，以及根据实践掌握的过程参数、对模型参数具有连续的适应性。评估轧机调整的最佳化主要取决于达到带钢厚度、带钢温度、带钢外形和带钢平直度等目标值的轧制策略，其中，也要考究到轧辊热凸度，轧辊磨损、轧辊弯曲和轧辊外形等影响。材料硬度的适应性     

热等静压法制造复合轧辊的研究

首次尝试用了热等静压法制造大型钢管张力减径机复合硬持合金轧辊，并获得了近实物尺寸的复合轧辊。通过对复合轧辊解剖取样，考察了复合轧辊界面结合特征，测定了复合轧辊界面结合强度，分析了复合轧辊裂纹产生的原因，为热等静压法生产复合轧辊的进一步研究提供了工艺参考和实验依据。     

轧辊热弹性数学模型

本文确立了轧辊热弹性数学模型。它们可以用来分析均质辊表层动态热应力和复合辊接合层准静态热应力。此外,还指出它们可以用来进行数字仿真,以获取轧辊予热、水冷与轧制规程的最佳控制策略。     

当今热轧带钢厂的先进工艺模型

奥钢联对于热轧带钢厂中的轧制和冷却工艺的控制和优化概念，是基于物理和数学模型以及人工智能元件的应用而形成的，根据已测得的工艺数据和动态计算而确定的模型参数的扩展性自适应，是为了改善实际的轧机设定。轧制工艺决定于轧制策略，轧制策略控制带钢的厚度和温度以及带钢的板形和平直度，而且还要考虑效果，例如：轧辊的热凸度，轧辊磨损，轧辊弯曲，轧辊挠度和轧辊外形，材质硬度采用在线递归分析方法来选定，它与化学成份，     

浅析轧辊热凸度与轧辊冷却水的关系

轧辊热凸度与轧辊冷却水系统有着密切的关系。充分了解轧辊热凸度在轧制过程的变化，可以及时掌握轧辊冷却水系统的工作情况，从而对其进行调节，为板形控制打下良好的基础。     

高铬钢轧辊在热轧四辊可逆粗轧机上的应用

通过在热轧四辊可逆粗轧机上使用高铬钢轧辊，大大提高了轧辊耐磨性和使用寿命，不仅大大降低轧辊消耗，而且有效地减少了轧辊热疲劳裂纹以及剥落现象，对作业率和板带产品成材率的提高起到了很好的促进作用。     

超低碳带钢生产中带钢热轧机工作辊材料的热疲劳性能对轧入缺陷的影响

本文研究了带钢热轧机工作辊材料的热疲劳性能对轧辊表面磨损的影响，并提出了如何防止因这种磨损而引起的轧入缺陷以及随后造成的超低碳冷轧带钢中的表面缺陷现象。在200～600℃的温度范围内，对现有的镍晶铁和候选的高速钢进行热疲劳试验，计算出热疲劳性能，并根据轧辊材料的显微组织、力学与物理性能整理分析试验结果。研究人员发现，由于碳化物含量较低，抗拉与抗压强度较高，且导热性较好，因此高速钢的热疲劳性能要比镍晶铁的好得多。之后，通过检查实际的带钢热轧的工作辊表面磨损以及随后的冷轧带钢中的表面缺陷，研究了轧辊材料对超低碳钢中的轧入缺陷的影响。较之于镍晶铁轧辊，具有极佳热疲劳性能的高速钢轧辊的抗轧辊磨损性要高得多，因此能更有效地防止超低碳冷轧带钢中的表面缺陷。     

热带钢轧机新型轧辊冷却装置的研究与应用

为了提高精轧机工作辊的冷却强度及控制轧辊的热凸度，鞍钢半志轧板厂根据现有条件，开发了新型轧辊冷却装置，生产实践证明，新型轧辊冷却装置在原冷却水的水质、压力、流量不变的条件下，控制辊温能力强，控制轧辊的热凸度，可显著改善钢板板形，减少板形质量废品。     

CVC轧辊热凸度模型研究

研究分析了CVC轧机的轧辊热凸度模型,现场实测某厂使用的CVC轧辊热凸度情况,通过与板形控制系统中现有轧辊热凸度模型理论计算值的对比,发现现有模型存在的问题,在此基础上对热凸度模型进行改进,改善了轧辊热凸度模型计算精度。