降温速率对浮法硼硅酸盐玻璃下表面渗锡的影响

研究锡槽中降温速率对浮法硼硅酸盐玻璃下表面渗锡的影响.采用不同降温速率制备浮法硼硅酸盐玻璃,用电子探针测试浮法硼硅酸盐玻璃在1 250～650℃温度范围内不同降温速率情况下表面渗锡分布情况.研究结果表明:浮法成形过程中硼硅酸盐玻璃渗锡的深度可达到40.0μm左右,并且在1 050℃以上的高温段锡离子以深度方向扩散为主,在1 050℃以下的低温阶段锡离子主要在玻璃的近表面富集.随着时间的延长浮法硼硅酸盐玻璃近表面的渗锡量增加,而深度大于7.0μm以上的内部的渗锡量不会由于时间的延长而累加,只与温度有关.在浮法成形过程中渗锡曲线会在1 050℃左右,距玻璃表面15.0μm处出现卫星峰,但最终在低温时该卫星峰会由于逆扩散而消失.     

浮法玻璃下表面锡渗透的综合测定法

在浮法生产过程中,锡从锡槽中向玻璃带的下面扩散,综合使用几种表面分析技术测定从最表面的单分子层到几微米深度内锡浓度的分布状况.结果证明在最表面单分子层中,明显地生成钠、锡和硅的化合物,这种迁移过程是一种伴随着化学反应的扩散现象.     

浮法超薄玻璃化学钢化及性能研究

本文研究高铝超薄浮法玻璃与浮法钠钙硅玻璃的化学钢化过程.用全自动化学钢化玻璃表面应力测试仪、万能试验机和数显显微维氏硬度计分别测试了样品的表面应力、应力层深度、抗折强度和显微硬度.结果表明:在一定的温度下,随着离子交换时间的增加,高铝超薄玻璃与浮法钠钙硅玻璃的表面应力、抗折强度、显微硬度均出现先增加再到减小的趋势,应力层深度则随着时间的增加而加深.在同样的离子交换制度下,高铝玻璃化学钢化后的力学性能优于钠钙硅玻璃.同时,以浮法工艺生产的玻璃锡面的表面应力小于非锡面的应力,应力层深度也相对小于非锡面的深度.     

浮法硼硅酸盐玻璃下表面渗锡的研究

根据实验样品的成分,制定一定的浮法成型的温度制度,采用自制小型石墨锡槽,模拟硼硅酸盐玻璃的浮法成型过程,用电子探针结合能谱仪,测试浮法硼硅酸盐玻璃在1250~650℃温度范围内不同温度段下表面渗锡的分布情况,研究硼硅酸盐玻璃不同于传统钠钙硅浮法玻璃的渗锡特点。研究结果表明,在特定的浮法工艺制度下,硼硅酸盐玻璃渗锡的深度达到40μm左右,并且高温段锡离子以纵向深度扩散为主,低温下锡离子主要在玻璃的近表面富集。在浮法成型的过程中,渗锡的分布曲线上会出现卫星峰,但是最终在出锡槽的温度下渗锡曲线是单调递减的。     

浮法玻璃表面化学组成对玻璃性能的影响——浮法玻璃上下两表面的物理和化学性质有明显的不同

在用浮法工艺生产平板玻璃的过程中,玻璃带的上下两表面处在两种明显不同的介质中.当玻璃带通过锡槽时其下表与熔融锡液接触.玻璃与锡液之间相互作用的程度与玻璃在锡槽中的温度和时间以及锡槽中微量杂质的含量有关.玻璃带上表面在一特定高的温度下暴露在氮氢混合气体中.该还原气     

渗锡量的定性检测及降低玻璃表面渗锡量的措施研究

浮法工艺生产平板玻璃,由于玻璃在锡槽内成形,玻璃下表面必然会引入一定的渗锡量,当渗锡量达到一定程度时,如果玻璃进行钢化加工,就会出现钢化彩虹,从而影响到玻璃的外观质量.分析了浮法玻璃钢化彩虹的形成与渗锡量的关系,提出了浮法玻璃生产中渗锡量的定性快速检测方法,可以避免玻璃在后续加工中造成损失;论述了降低玻璃渗锡量的措施,可用于指导浮法玻璃生产.     

锗对浮法玻璃下表面离子扩散影响的研究

利用浮法玻璃锡槽模拟装置,研究在锡槽中添加锗元素对玻璃下表面离子扩散的影响.通过X射线能谱仪(EDS)、X射线光电子能谱(XPS)测试手段对所得玻璃样品表面进行分析.结果表明:当锡液中添加0.02％锗元素时,玻璃样品下表面渗锡量与纯锡液上所得到的玻璃样品的渗锡量相比,降低3.74％.同时发现,渗入玻璃表面的锗主要以Ge4+为主.     

潮湿空气下浮法钠钙玻璃的摩擦磨损性能

在摩擦磨损实验机上,采用SiO_2球作为对磨副,研究了载荷对普通潮湿大气下浮法钠钙玻璃摩擦磨损性能的影响规律与作用机理。结果表明:随着载荷从1 N逐渐增大到3 N,浮法钠钙玻璃空气面和锡面的磨损量均逐渐增大,但在相同的载荷下,浮法钠钙玻璃锡面的磨损量均大于空气面的磨损量;尽管浮法空气面与锡面的纳米力学性能无明显差异,但浮法钠钙玻璃锡面Sn~(2+)诱导的摩擦化学反应会加剧玻璃表面的化学磨损。     

降低浮法玻璃下表面渗锡量的体会

浮法玻璃在锡槽复杂的气液固多相系统中成形,不可避免受到锡的污染,若玻璃下表面渗锡超标,在热处理会时因晶格膨胀而产生钢化虹彩,本文分析、列举了一些针对性措施,以减少锡液污染和锡离子的扩散,从而降低了玻璃下表渗锡量。     

熔窑内玻璃液流层厚度对熔化的影响

通过对熔窑内玻璃液流层厚度公式的推导,得出不同规模的浮法熔窑玻璃液流层的厚度.由于不动层三角区厚度对玻璃熔化有较大的影响,因此稳定玻璃液热点位置和玻璃液温度是提高熔化质量的关键.     

玻璃防霉技术新进展

多年来,国内各玻璃厂特别是浮法玻璃厂因玻璃发霉大都造成一定的经济损失.国际上近十几年来,除继续用衬纸法延缓玻璃发霉外,又采用了一些新技术.主要可分两大类:第一类为涂保护膜法.它是用酸性防霉材料如甲酸、水杨酸、已二酸等蒸汽扫过玻璃表面在其上形成一层保护膜.秦皇岛玻璃研究院前几年研制的用喷液法在玻璃表面形成一层保护膜也属这类方法.这项技术已被一些浮法厂采用,效果良好.     

钠在浮法玻璃成形中的物理化学特性研究报告：第一部分 玻璃液与锡液之间钠

在浮法玻璃成形过程中，对典型浮法钠钙玻璃液与锡液之间化学平衡的研究，是在现行作业条件下进行的。考虑到玻璃液中某些氧化物，如ＣａＯ，ＭｇＯ，Ａｌ２Ｏ３和ＳｉＯ２的热力学稳定性，它们并不参加“玻璃液－锡液”系统中的多相反应。然而，钠能从玻璃液跃迁到锡液中，锡能被氧化，并以氧化亚锡（ＳｎＯ）和氧化锡（ＳｎＯ２）溶于玻璃液中。有关“玻璃液－锡液”系统中，钠和锡反应的热化学资料，本文作了汇集。以此资料为基础     

锡槽中的化学反应及其对浮法玻璃质量的影响

在锡槽内,玻璃液、锡液和保护气体构成一个多相体系,各相界面都进行着复杂的氧化、还原反应.在浮法工艺条件下,钠钙硅玻璃熔体和纯锡液接触时,会产生多相反应.溶解在锡液中的钠和氧在锡液/耐火材料界面处析出Na2O,进而与槽底砖反应而使槽底砖破坏.氧化锡、氧化亚锡、硫化亚锡等锡的化合物是对玻璃质量产生影响的几种主要化合物.浮法玻璃所特有的几种缺陷-"钢化彩虹"、"沾锡"、"斑点"和"小波纹"都是锡及锡化合物参与反应的结果.     

浮法玻璃厂保护气体设计问题

浮法玻璃和其他平板玻璃生产不同点,主要表现在玻璃成型上.熔融的玻璃液,从熔窑流入一个由金属外壳密封着、内衬耐火材料的长条状锡槽内.因玻璃液比重小于锡液,被漂浮在锡液上.具有一定粘度的熔融状的玻璃液自然摊开(象一滴油漂在水面上一样),在不断地向前拉引力的作用下,形成了连续的玻璃带.由于玻璃表面张     

熔窑内玻璃液流层厚度对熔化的影响

本文通过对熔窑内玻璃液流层厚度公式的推导，得出不同规模的浮法熔窑玻璃液流层的厚度。由于不动层三角区厚度对玻璃熔化有较大的影响，文章提出了稳定玻璃液热点位置和玻璃液温度是提高熔化质量的关键。     

玻璃瓶罐的制造工艺

刚成型好的玻璃瓶罐,立即涂上一层高热稳定性的液态锡或钛的有机化合物。在退火过程中,这种有机化合物在玻璃表面还原成扩散层。在450℃     

浮法薄玻璃下表面划伤及锡印质量缺陷分析与改进

分析了浮法薄玻璃下表面划伤和锡印的产生机理,揭示了渣箱及附近区域特殊的温度场,以及玻璃带与辊道之间相对速差,提出了超薄玻璃下表面划伤和锡印的预防措施,对相关结构设计提出了改进建议。     

热处理对浮法玻璃和Low-E玻璃表面组成的影响

采用X射线光电子能谱(XPS)研究了不同热处理后浮法玻璃和单银Low-E玻璃的表面化学组成.结果表明,钢化、真空退火、钢化+真空退火都能增加浮法玻璃中Na+向表面的扩散,真空退火能使表面富集的Na+挥发;热处理能使未镀膜面的Na+挥发到膜面.真空退火和先钢化再真空退火处理样品表面锡的相对含量高于钢化处理样品.热处理使Low-E镀膜玻璃的表面层Si和SiNx复合膜层氧化,形成SiNx Oy/SiOx复合膜层,能提高Low-E玻璃的可见光透过率.     

锡槽中硫的来源

该厂浮法二线自１９９４年底投产后，玻璃表面有大量光畸变 。分析发现锡灰中硫含量大，且证明锡槽内的硫不是来自液氨和锡块，而是来自玻璃配合料。降低配合料中芒硝含率后，光畸变点消失。     

日本浮法玻璃技术的发展

本文通过介绍日本旭玻璃公司近几年申请的浮法公开特许公报，从中可以看出其在浮法玻璃技术方面的科研开发动态，希望能对我们从事该行业的同行有所启迪。文中着重介绍了锡槽部分，其中有通过在锡槽中玻璃带边部附近安放锡液通路，控制通路中锡液的流向，使锡液形成沟或高起的垄，以此为补偿玻璃带宽度方向的张力，抑制收缩并将玻璃带的边部保持在规定的位置。此外还介绍了对锡槽保护气体的一些补充密封措施及改进后的拉边辊及调节闸等。