YG6X阀芯阀座在合成氨生产中的应用简况

鲁南化肥厂曾于1972年在合成氨生产系统中采用日本北村株式会社的高压调节阀,其阀芯阀座材料为SUS32(相当于Cr18Ni12Mo2Ti)表面堆焊司特利合金。由于工艺管路设计上的原因,致使该阀的工作条件十分苛刻(阀前压力为320kg/cm~2,阀后压力     

旋流板塔及喷射氧化(再生槽)在氨水液相催化法脱硫中的应用

一、概述宜山氮肥厂系5000吨/年合成氨厂,采用固定层白煤造气,常压变换,6kg/cm~2碳化,150kg/cm~2铜洗,320kg/cm~2合成氨工艺流程,1969年10月份正式投产。脱硫系统原设计为氨水中和法,脱硫装置为φ1500×11300m/m填料塔一台,φ1800×12730活化塔一台,此系统对于造气用区外优质白煤尚可维持生产。随着小合成氨工     

热回收及蒸汽系统

(一)热量回收合成氨部分可供回收利用的热量包括转化部分的余热、变换器合成的反应热。这些热量除少部分用来再生脱碳溶液及予热锅炉给水外,其余主要用来生产高压蒸汽。高压蒸汽由在105kg/cm~2g     

低压水洗水闭路循环回收CO_2

<正> 我厂现年产合成氨1.5×10~4t,煤球车间年产石灰碳化煤球3×10~4t(根据实际生产需要,日产球80t)。全年常开一台L3.3—17/320氢氮压缩机(半水煤气一段入口表压为0.45kg/cm~2左右),走12kg/cm~2表压高压水洗流程,水洗解析气供煤球车间碳化用;七台2D6.5—9/150氢氮压缩机走碳化流程。由于煤球车间消耗一部分CO_2,固体碳酸氢铵产量仅占总产量的70％左右,另有30％为液体碳化氨水(氨水经济效益差);高压水洗需开一台150TSW-7水泵(配电机135kw),电耗甚高。扭转这一被动局面的关键是减少CO_2的消耗和损失,以增加碳铵     

文摘

最近,美国IGT建造了一套高压的过程开发装置,目的是为了获得高压下不同美国煤的流化床灰熔聚气化特性的数据。操作压力直至21kg/cm~2(表压),温度则根据煤气化的要求而定。使用此装置得到了有关压力对Montana Rosebud次烟煤及North Dakota褐煤气化影响的足够数据。还得到烟煤在直至9.5kg/cm~2(表压)下气化的数据。由于在直至21kg/cm~2(表压)下操作取得成功,IGT最近将此装置用于35kg/cm~2(表压)压力下操作。在此压力下检验各种美国煤的试验刚刚开始。上述各项工作都由Gas Research Institute资助。附参考文献6篇,图6个,表3个。     

我厂氨触媒的使用与维护

<正>我厂是一个年产一万吨合成氨厂,现有φ500合成塔一座,触媒容积0.68m~3,工作压力320kg/cm~2。去年二月装填新触媒1931kg使用至今年七月,已生产合成氨11060吨,接近化工部规定的每吨合成氨消耗0.15kg氨触媒的指标。目前,在1.2TNH_3/hr的负荷下,触媒热点温度仍在三点或四点上,氨净值仍有11%左右,氨仍有盈余;触媒活性未见明显下降;检修停车,热点温度降到400℃,合成压力降到200kg/cm~2,仍可不用电炉自热升温,恢复正常生产。这炉触媒,我们计划还要生产2500T以上合成氨,那时,我厂氨触媒消耗水平可低于部规定。下面谈谈我厂氨触媒使用与维护的具体做法。     

氨合成系统双塔并联流程中的触媒升温还原

<正> 我厂生产能力为年产八千吨合成氨厂。原为两套合成系统:一套操作压力为150kg/cm~2;另一套操作压力为200kg/cm~2。为了改善管理,利用今年大修的机会,将原有的两个合成系统改造为一个合成系统,操作压力统一为200kg/cm~2,两台φ500的氨合成塔并联,共用一套氨分、油分、冷交(均系φ500),氨冷、水冷。改造后,两塔共填装触媒2600kg,其中 A_(106)型800kg、A_(110)型1800kg。由于在开车时,一套可控硅调压器出故障,不能使用,于是决定用#~1塔的触媒进行升温还原,#~2塔就搁下来了。#~1塔投产不久,发现塔的阻力较大,压力蹩高。在此情况之下,决定在生产的过程中,对#~2塔的触媒同时进行升温还原,在较高的     

JH——1型甲烷部份氧化蒸汽转化催化剂的使用

<正> 一、概述我厂第二生产线是以小龙潭褐煤为原材,经鲁奇炉加压气化制取21kg/cm~2粗煤气,然后经油洗脱除轻质油20kg/cm~2,水洗脱除二氧化碳和部分硫化物18kg/cm~2,锰矿脱硫18kg/cm~2,甲烷转化18kg/cm~2,中温变换17kg/cm~2,活化热钾碱脱除二氧化碳16kg/cm~2后,制得合成氨原料气。     

φ500三层热套高压容器爆破试验成功

<正> 本刊讯:今年元月6～10号,在湘东化工机械厂成功地进行了我省第一台φ500三层热套高压容器的爆破试验。该容器材质为16MnQ、总厚为60~(mm)(由每层20~(mm)热套而成)、工作压力为320kg/cm~2。爆破时的屈服压力为685kg/cm~2、爆破压力为1060kg/cm~2、体积膨胀量约33.6％,从爆破口观察,破口长度为930~(mm)、宽度为450~(mm),为塑性破坏。这次爆破试验由省化工局、省劳动局主持,由华南工学院具体指导,参加单位13个、代表53人。     

水力涡轮能量回收机在我厂试运转成功

我厂合成氨脱碳系统吸收塔底排出的富液,具有较大能量(压力17—18kg/cm~2,流量500—530m~3/h)。由于国内无配套回收装置,这部分能量未得到利用(经减压阀将能量浪费掉了)。为了回收这部分能量,我们     

尿素合成液的处理方法

从尿素合成液中分离未反应氨及二氧化碳(以下简称未反应物)的广泛的流行方法,是高低压二段蒸馏方法,其高压为10～30kg/cm~2(表压),低压为常压～5kg/cm~2(表压)。高压蒸馏压力即是用溶剂吸收蒸馏出来的未反应物的吸收压力,为了增大溶剂中的未反应物浓度,选用10～30kg/cm~2。然而,即使采用这样的压力,仍不能将未反应物全部蒸馏出来,故需要进一步将压力降到常压～5kg/cm~2后进行第二段蒸馏。但在经过二段蒸馏后实际上仍不能满足需要,因而也有再加第三段分离     

提高高压机出力的途径及有关问题的探讨

一、前言我厂现有三台东德6L2K1250/1120型卧式双曲轴六段高压活塞式氮氢压缩机,因原设计主要参数不完全适合我厂以煤为原料的加压脱硫变换流程,故投产以来高压机出力不够,只得提高三段出口压力(曾用到21kg/cm~2G),在此情况下,高压机四、五段仍未达到额定压力。由于低压侧三段压力超指标,高压侧各段压力均偏低,造成高、低压     

聚乙烯高压阀的维修

我厂高压聚乙烯反应器压力控制系统上使用的高压调节阀,是高压聚乙烯聚合反应的关键设备。工艺要求调节阀的正常操作压力为1750kgf/cm~2,最大允许工作压力为2000kgf/cm~2。调节阀的入口压力为1400～2300kgf/cm~2,出口压力为250～300kgf/cm_2。原装置上使用的是英制16530型高压调节阀,由于长期使用,加之开停车频繁,造成阀芯、阀座不断损坏致漏,严重影响调节性能和威胁操作安全。由于外国人卡我们备品备件,工人同志们看在眼里,气在心上。遵照毛主席“自力更生为主,争取外援为辅”     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。     

介绍一种电磁式汽液分离器

蒸发作为独立的化工单元操作非常广泛地应用于化工生产过程中,通常是用饱和水蒸汽作为热载体通过蒸发器的加热室将热量传递给我们所希望加热的介质,由于饱和水蒸汽的冷凝潜热一般要占其总焓的百分之七八十,以氢氧化钾蒸发工艺要求压力为6kg/cm~2的饱和蒸汽为例,其总焓为569.3     

国产0801甲烷化催化剂在我厂四年来的实践

我厂是个以天然气为原料的小厂,规模为5000～7500吨/年合成氨,采用8～10kg/cm~2两段转化,中、低温变换,6kg/cm~2加压碳化脱除CO_2,经压缩机压缩到25～30kg/cm~2进行甲烷化,320kg/cm~2,合成。采用改型的L3.3-13/322压缩机压缩工艺空气和氢氮气。     

4Cr25Ni20热挤压钢管晶界连续析出热处理工艺的研究——长城钢厂科学试验报告

一、前言回顾高温下使用的炉管、炉底辊、热辐射管等材料的历史,大致有这样几个阶段:四十年代,所采用的大多数是热轧或冷拔的304、310型不锈钢。但是,由于这些材料的高温强度不高,不能在大于1kg/cm~2的压力下工作。到了五十年代初,由于钢的热挤压技术的出现,开始在2～3 kg/cm~2的操作压力下使用高牌号的具有比304、310型高温强度的Incoloy型合金挤压管。但是,这些挤压管要使用在更高温度及压力下,其强度仍嫌不     

H型和L型压缩机并联运行能增产

<正> 我厂从实际情况出发,将H(H3.3-20/220宝鸡永红产品)型机与L型机并联运用于双加压(变换:7kg/cm~2,碳化:6kg/cm~2)碳化法合成氨流程制碳酸氢铵生产中,从1980年11月投产以来,双机(L、H     

ф1000mm三套管合成塔技术改造

<正>我厂为年产6万吨合成氨厂,φ1000mm合成塔原设计为三套管触媒筐。由于三套管塔的阻力降较大,多数在16～18kg/cm~2,我厂在使用后期最高达到22kg/cm~2,被迫开循环机副线操作。这样,不仅增加了动力消耗,限制了系统生产能力的进一步提高,同时还因产氨量与需用量不平衡而影响尿素生产。合成塔自1975年12月投产到1979年10月更换新内件,前后使用过二炉触媒,合成氨产量200吨/日左右,最高219吨/日。     

气化炉温度测量方法的改进

以重油为原料的小合成氨厂,气化炉炉内温度是造气工段的一个重要工艺参数,它直接影响油一气的转化率和生产的安全。由于气化炉炉温高达1320℃以上,且有8kg/cm~2左右的压力,加之炉内充满氢气、一氧化碳等还原性气体,这都给温度测量带来了困难。通常测温采用的贵金属热电偶,其刚玉套管在高温下机械强度下降,加