CLG856型装载机转向沉重的诊断

经过由简到繁,先外后内的逐项排查,油温和油位、系统外漏、管路连接、泵体温度等均正常,转向泵工作也正常。拆下转向器与流量放大阀之间的油管后发现,流量放大阀的两个油口被破碎的橡胶密封圈等碎粒严重堵塞。转向器排出的液压油作用到流量放大阀主阀芯的两端压力变小,使阀芯的位移变小,导致控制开口变小,从而使进入转向缸的流量变小,造成转向沉重,清除碎粒后装机试验,装载机转向正常。     

基于流固热耦合的负载敏感多路阀仿真研究

由于多路阀内部流量大、压力高,且流道结构复杂、节流温升大,会造成阀芯发生变形而引起卡滞现象,为此,对多路阀进行了流固热耦合数值模拟仿真研究。首先,利用AMESim和UG软件对负载敏感多路阀进行了建模;然后,利用ICEM对流体域及固体域进行了网格划分;最后,采用ANSYS Workbench平台,在不同工况下对多路阀进行了流固热耦合数值模拟仿真,分析了不同工况下多路阀流场内流体速度、压力分布、节流温升、气穴气蚀以及阀芯变形的情况。研究结果表明:阀芯与油液接触的区域温度受影响较大,而远离油液的区域阀芯温度变化不明显,在油液温度影响下,阀芯上节流槽区域发生膨胀变形,说明节流温升对阀芯的影响主要集中在节流槽附近区域;当主阀口开口度较大,压力补偿器开度较小时,阀内易出现气穴,产生气蚀现象,节流槽处温升非常明显,阀芯变形量较大,容易引起卡滞现象;该研究结论可为多路阀阀芯的结构设计提供理论支撑。     

装载机转向器间隙的调整

装载机转向器结构如图１所示,装配时应注意以下事项。 转向阀入口处的单向阀的锥形弹簧不能有卡死现象,否则阀口开度很小,进油困难,造成局部压力损失过大、进油量减少、油温升高以及转向沉重。当转向外阻力突增时,系统压力会突然升高,产生压力冲击现象,在整个转向过程中工作不稳定,严重时会损坏液压泵。 主阀芯６和阀体的配合间隙０．０２５～０．０３５ ｍｍ为好,阀芯与轴承间的常开轴向间隙约０．０１５ ｍｍ为好,常开轴向间隙过小,转向系统油温升得快;间隙过大,转向易出现飘动不稳状态,灵敏性极差。 安装阀体两端面的各４…     

高效节能的功率敏感泵

功率敏感泵的输出压力和流量可随负载变化,从而可使液压系统的效率大幅度提高。功率敏感泵的工作原理如图1所示。 负载敏感阀Ls与系统中可调节流阀组成调节器,限压阀Pc控制泵出口的绝对压力。 1． 压力适应过程。当负载压力PL发生变化时,节流阀的可变节流口面积A不变,节流阀两端压差由Ls阀调定,也近似不变,泵出口压力Pd随PL变化,同时泵的输出流量不变。 2． 流量适应过程。当改变节流阀节流口面积A时,泵出口压力发生变化,Ls阀阀芯移动,引起变量活塞移动,从而使泵的输出流量变化。 在实际工况下,泵的输出流量和压力与负载相…     

节流槽形状对液压滑阀卡滞力的影响

液压滑阀是液压系统中的关键控制部件之一,其结构简单可靠,易于实现流量、压力控制。但是运行过程中由于热负荷产生的微小变形会导致阀芯卡滞现象的出现。当阀芯发生卡滞现象时,可能会严重降低液压阀的精度和灵敏度。基于热-流-固耦合模型,分析了节流槽形状对液压滑阀卡滞力的影响。首先建立了阀内固定开度流道模型,计算获得了不同节流槽形状下阀内流动特性;其次,将流体分析得到的温度场信息作为边界条件加载到热分析中,得到阀芯上的温度分布特性;最后研究了不同节流槽形状下阀芯间隙的变形量,分析阀芯卡滞的变化,为减小阀芯卡滞措施的研究提供参考。     

阀芯结构对节流截止阀流阻特性和内部流动特性的影响

为探索阀芯结构对节流截止阀性能的影响,基于有限体积法和标准k-ε湍流模型,在不同开度条件下,采用数值模拟的方法,研究平底、梯形和弧形三种不同阀芯结构节流截止阀的流阻特性,分析阀内部的速度和压力分布规律;并对三种阀芯结构的节流截止阀的流阻特性开展水力试验研究,数值模拟得到的阀门流量系数和流阻系数的结果与水力试验结果比较吻合。结果表明,在开度小于40%时,梯形和弧形阀芯结构的阀门较平底阀芯结构的阀门内部低压回流区有所减弱,压力分布趋于均匀,阀门流阻系数减小,更有利于阀门内部流体的流通;当开度大于55%时,三种阀芯结构的阀门流阻系数基本重合,并趋近与零;在整个开度,弧形阀芯结构的阀门流量随阀门开度变化较为均匀,更有利于阀门流量的调节。     

装载机的应急操纵装置

<正>应急操纵装置是装载机实现安全行驶和安全作业必须配备的装置。当装载机发动机突然熄火无法启动,或其动力元件突发故障,而工作装置、转向装置等还未到达安全位置,或突发情况需停车时,就需使用应急操纵装置来完成。本文根据装载机的不同系统,解读其对应的应急操纵装置。1.熄火后动作类应急操纵装置(1)机械及软轴式机械及软轴应急操纵装置与工作装置液压系统的主阀阀芯直接连接。发动机意外熄火后,操作者可通过操纵机械或软轴使主阀阀芯移动实     

小型液压挖掘机动臂联阀口的流量特性

为了解决动臂下降过慢的问题,提高其可控性,以小型挖掘机多路阀动臂联阀为研究对象,采用CFD软件对节流槽及阀内流动进行仿真,表明P~A的流量过小且流量系数变化区间较大。通过试验对改进后的阀芯进行流量特性的测试。获得了P~A口和P~T口流量系数随阀芯位移的变化规律。结果表明:流量系数是随阀芯位移的变化而变化的,对于P~A口,在小开度时,流量系数为负值,而在大开度时也只能到达0.24;同一阀芯,不同节流口,流量系数的变化不一样,P~T口流量系数变化呈现先增大后减小的趋势;改变通过节流口的流量对阀口流量系数的影响不大;通过合理配置P~A口和P~T口过流面积的大小,可以使阀口流量系数的变化更平缓。     

电站减温减压器阀杆断裂分析

我厂低温电站的1~#减温减压器在一次切换操作时,发出投用信号后,虽然减压阀的气动执行机构动作了,但减温减压器却不起作用,无法承担热负荷.解体后发现减压阀阀杆在阀芯与阀芯提升杆连接处断裂,阀芯脱落,从而导致1~#减温减压器无法投用.1.减压阀结构减压阀结构示意见图1,主要由阀体、阀杆衬套、杠杆、气动执行机构等零部件组成.其动作过程是,气动执行机构5根据蒸汽热网用户的用汽量变化而动作,并通过杠杆4将阀杆2提起或放下,从而改变了蒸汽室出口的开度,使阀门出口压力发生变化,并与减压阀出口端的节流孔板共同作用,达到降低压力的目的.     

装载机转向沉重原因的判断

我厂曾大修过一台ＺＬ４０装载机。修后试机（在厂内装垃圾）时，工作不到３ｈ，突然感到转向沉重。为此停机检查：首先对转向泵出油管与转向阀连接处进行了压力测试，结果压力正常（ｌ２ ＭＰａ）；而后，拆检了转向器下部的转向阀，结果螺杆端部与螺母的连接没有松动，主阀芯与阀体的配合间隙正常，阀体两端面各柱塞及回位弹簧均无故障；检查随动杆、转向液压缸，也未发现问题。 再一次启动装载机时发现，转弯时仍感觉转向沉重，而且直线行驶时前桥主传动器发出“嘎巴、嘎巴”的响声，车轮存在滑动和振动现象。于是，停机并将两侧半轴断开…     

非圆周节流槽在叉车多路阀上的应用

针对叉车多路阀微动特性性能的要求,对目前叉车多路阀上几种常见非圆周节流槽过流面积进行了分析。对阀芯位移与油口通断时形成的压力与流量特性参数进行了研究,运用MathCAD计算软件对现有U形节流槽进行了仿真计算,利用试验设备对U形节流槽的开启闭合进行了数据采集,并将仿真、计算所得数据与实际试验数据进行了对比,建立了较为准确的仿真模型。研究结果表明:通过模拟仿真可有效对叉车多路阀阀芯所需节流槽种类和分布状况进行设计研究,通过试验试制测试叉车新阀阀芯微动特性,可大大改善叉车多路阀阀芯的控制特性,减少研发时间。     

2D阀先导级气穴特性的可视化实验

二维(2D)阀的阀芯具有周向转动和轴向移动的2个自由度,可实现先导控制和功率放大。其先导级阀口因节流会产生气穴,引起阀芯振动并伴有噪声,直接影响阀的稳定性。为研究2D阀先导级处气穴现象及其影响因素,开发了一套可视化实验装置,结合两相流仿真研究,验证了气穴现象与阀口开度、敏感腔体积、节流口形状、入口压力关系密切。结果表明：2D阀先导级高压节流口处的气体体积随阀口开度的增加而减少,直至消失;随入口压力增加,气体体积的变化近似呈线性增长趋势;随着敏感腔体积的增大而显著增加,平均增长速度达62%,且气体分布变得不规则;矩形节流口比弓形节流口处的气穴受入口压力等因素的影响较大,弓形节流口在入口压力增加时,气体体积增量仅为矩形的8%;同时发现,随着气体在感受通道内的扩散,气体边界从最初的类矩形变成多段不规则形状。     

装载机液压转向系实例剖析与改进

对几种ＺＬ５０装载机液压转向糸进行了分析与比较,指出了一些不足之处,并介绍了一种新型的液压转向系统和该系统中关键部件恒流阀的结构及工作原理,通过恒流阀工作原理的描述,说明了该系统已解决了ＺＬ５０型液压转向糸所存在的问题,工作性能有一定程度的提高。     

节流槽个数对滑阀阀芯热变形的影响

针对节流温升及进出口压差导致滑阀阀芯变形引起卡滞的问题,采用Fluent和Workbench分析软件对具有U形节流槽的滑阀、全周开口滑阀的液-固温度场和阀芯热变形进行数值计算。结果表明:在阀口附近及流束冲击壁面有局部高温,由此导致的阀芯变形量达数微米,最大可达到配合间隙(一般10μm左右)的50%。随着U形节流槽个数的增加,阀芯的变形量也会随之增大。全周开口时,阀芯变形量最大,滑阀阀芯的变形可能直接导致卡紧现象。当油液压力单独作用于阀芯时,其导致阀芯发生的变形量非常小,基本可以忽略不计。     

柳工CLG856型装载机液压油箱的结构改进

正1.故障现象我公司的4台柳工CLG856型装载机是散货倒运、装车的主要机械,其完好率及工作效率直接影响公司生产经营。这4台装载机运行12000h后,因液压泵磨损,多次造成液压系统出现复合性故障。在检修时发现,液压泵磨损产生的铁屑随液压油流动到阀块,使阀芯卡滞;流动到液压缸,使液压缸磨损、泄漏。液压泵磨损后产生内泄漏,还造成液压油高温、润滑不良,导致液压系统加速磨损。液压泵磨损后,其密封性变差,装     

某电液比例负载敏感多路阀滑阀的CFD数值研究

以LBF20型电液比例负载敏感多路阀的滑阀阀芯为研究对象,分析该电液比例负载敏感多路阀的工作原理及流量压力特性,建立以滑阀阀芯为中心的装配体,再通过CFD软件Fluent对三维流体域进行仿真,分析了不同阀口开度下流体域的速度、压力。研究表明:当进口速度与出口压力恒定时,随着阀口开度的增加,阀口处的最大速度值、最大压力值、进出口压差、射流角均逐渐降低;当进出口压差恒定时,随着阀口开度的增加,通过滑阀阀口的流量增加,流体域内压力变化梯度减小,减小了漩涡产生的可能性。研究结果对电液比例负载敏感多路阀系统的性能和结构优化具有指导意义。     

乳化液泵配流阀滞后性影响因素研究

为了研究乳化液泵配流阀运动的滞后性及平稳性,在AMESim中建立了液压仿真模型,着重考虑了系统结构参数及工作参数的影响,对配流阀的优化设计提供了改进依据。通过数值计算,对配流阀滞后引起的柱塞腔压力变化进行了讨论。结果表明：吸液阀关闭滞后和排液阀的开启滞后随曲轴半径、连杆长度、柱塞直径及吸液阀阀芯质量的增加而增大,随吸液阀弹簧刚度及预压力的增加而减小;而吸液阀的开启滞后时间和排液阀的关闭滞后时间随排液阀阀芯质量的增加而增大,随排液阀弹簧刚度的增加而减小。余隙容积越大,配流阀的开启滞后时间越长,而关闭滞后对其不敏感;此外,随着阀芯半锥角的增加,工作压力的提高,配流阀的滞后现象均随之减弱,而柱塞行程和排液阀弹簧预压力的变化对其几乎无影响。     

阀芯与阀腔微观表面对缝隙流动的影响

基于液压挖掘机多路阀阀芯与阀腔微观表面的分形特征,通过W M函数,建立阀芯与阀腔的表面数学模型;通过Matlab软件进行编程,建立各向异性的三维表面形貌模型,并比较不同分形维数对阀芯与阀腔表面形貌的影响。针对阀芯与阀腔间的缝隙流动,建立缝隙流动模型,通过Fluent软件来分析液压油在缝隙中流动时油压和油速的变化。结果表明：随着分形维数的增大,阀芯的表面粗糙度呈增大的趋势;液压油在缝隙中流动时,表面粗糙度对压力降有着重要的影响,对流体的流速有一定的影响,阀芯与阀腔的表面粗糙度越大,油液的压力降越大,流速越小。     

组合型节流槽对多路阀内流场特性影响的仿真研究

针对工程机械用多路阀阀口压损大、流速高,极易出现阀芯冲蚀磨损的问题,以某型号工程机械多路阀为例,设计不同组合形式的节流槽,研究多路阀阀口节流槽结构形式对阀口流阻损失及多路阀内部流场特征的影响。采用数值分析的方法研究了不同阀口节流槽形式在阀芯开启过程中阀口前后压差、流量、流速等流场特征。结果表明:阀芯采用不同组合型节流槽的流场特征明显不同,VU形节流槽较其他阀口出流线性特性更好,且具有良好的预升压效果,可进一步降低液流对阀芯的冲蚀,减小噪声、振动,保证多路阀工作的稳定性。对高压、大流量多路阀阀芯节流槽口的设计及提升多路阀综合性能具有一定的参考意义。     

液压挖掘机合流工况多路阀内流阻力的分析

分析了挖掘机负流量变量系统的工作原理,建立了负流量-恒功率变量控制的动臂回路液压系统AMESim模型,获得了双泵合流系统动态特性,进而利用FLUENT计算多路阀内流场。结果表明:快速提臂双泵合流时多路阀内流动阻力达2.6 MPa,阻力主要发生在合流窗口、节流口、直弯流道处。发现合流窗口处高速液流冲击其后阀芯及阀腔,高速液流交汇增大了流动阻力,改变了阀腔内压力分布使阀芯受到较大侧向力的情况。