纯氧氛围下Ag-Sn-In合金粉末压坯烧结工艺探究

采用雾化法制备Ag-Sn-In合金粉末,通过讨论工艺参数（烧结温度、烧结保温时间、压坯压力）对AgSnO2电触头材料性能的影响,确定合理实验参数：压坯压力为200MPa,烧结温度为950℃,烧结保温时间为10h。对比纯氧氛围下烧结和传统烧结工艺的材料性能和显微组织,发现纯氧氛围下更有利于高温烧结,提高了烧结效率,改善烧结坯的烧结组织,提高了材料性能。     

粉末冶金铝青铜基制动闸片烧结工艺研究

采用粉末冶金烧结工艺制备铝青铜基制动闸片。对烧结工艺和材料性能的研究结果表明,烧结工艺是影响材料密度的关键因素。最佳烧结工艺是烧结温度为910～960℃,烧结压力为3MPa,保温时间为1～4h。复压复烧能够提高摩擦材料的密度及性能。采用模具烧结,并在保温结束后大幅度提高烧结压力可进一步提高材料的密度和性能。     

高Sn含量Cu–Sn预合金粉热压烧结行为及性能的研究

为了研究烧结工艺对高Sn含量Cu-Sn预合金粉金刚石工具性能的影响,通过正交实验,采用极差分析方法确定各因素的影响显著性和优化参数组合,并借助SEM、金相显微观察、力学性能测试等方法对比分析实验结果。结果表明:烧结试样密度、硬度、耐磨性的影响因素大小为烧结温度保温时间保压压力;抗弯强度的排序则为烧结温度保压压力保温时间;烧结工艺参数为440℃、180s、10 MPa时性能最佳,可作为最优化参数组合。     

低温烧结制备NiCuZn铁氧体的微观结构与性能

利用低温烧结工艺合成了Ni Cu Zn铁氧体磁体,分析了工艺参数对微观结构及磁性能的影响。结果表明:成型压力大的铁氧体坯件在较低的烧结温度下就可达到较高的密度;而成型压力小的铁氧体坯件,则需要较高的烧结温度才能很好的致密化。在同一温度下烧结,随着保温时间的延长,烧结体的密度增加。随着成型压力的增加,烧结温度的升高和保温时间的延长,Ni Cu Zn铁氧体的气孔减少,密度增大,初始磁导率增大。     

AgSn合金压坯氧化烧结一体化工艺研究

就AgSn合金压坯氧化烧结一体化工艺进行探究。通过XRD和SEM等手段对制得的AgSn合金粉末进行表征,系统考察了氧化温度、氧化时间、成型压力、烧结温度和烧结时间对AgSn合金压坯氧化率、相对密度和抗弯强度的影响。确定了较适宜的氧化温度和时间为700℃和2 h,较适宜的烧结温度和时间为900℃和3 h,较适宜的压坯压力为250 MPa。结果表明:AgSn合金压坯氧化烧结一体化工艺不但能够简化传统粉末冶金工艺流程,提高生产效率,并且能够提高粉末的烧结活性。     

铝青铜基粉末冶金摩擦材料压制工艺研究

采用实验研究的方法分析不同工艺条件,包括粉末混和、压制压力、压制方法、复压、热复压等对铝青铜基粉末冶金摩擦材料压坯性能的影响.结果表明,压制压力和润滑条件是影响压坯密度的关键因素:双向压制所得压坯质量优于单向压制;提高压制温度有利于提高压坯密度;复压工艺可有效提高压坯的密度和烧结质量.     

金刚石抛光用钨合金的热压烧结

为了获得适用于摩擦化学抛光单晶金刚石用的高性能W-Mo-Cr合金抛光材料,采用机械合金化法制备的微细W-Mo-Cr合金粉末为原料,研究热压烧结参数(烧结温度、压力和保温时间)对材料致密度和硬度的影响,并采用扫描电镜(SEM)对材料的显微组织进行观察。结果表明:采用机械合金化和热压固相烧结相结合的方法可以制备出高致密度、高硬度的合金材料,合金材料组织致密,平行精度良好;在烧结温度为1400℃、压力为30 MPa、保温时间为30 min的工艺条件下,所制备的W-Mo-Cr合金材料相对密度为96.49%,硬度为777.78HV。     

C／CuPb复合轴承材料温压成形工艺的研究

用温压工艺制得了短碳纤维增强铜铅合金（Ｃ／ＣｕＰｂ）复合轴承材料,研究了温压工艺参数对温压压坯及烧结坯性能的影响,并对温压烧结与冷压烧结及二次压制烧结所得Ｃ／ＣｕＰｂ复合轴承材料的性能进行了分析对比。结果表明,温压压坯比冷压压坯具有更高的生坯密度,同时,温压烧结Ｃ／ＣｕＰｂ复合轴承材料的性能与二次压制烧结材料相当而明显高于冷压烧结材料。     

AgSnO_2电触头材料的二步烧结工艺

研究了AgSnO_2电触头材料的二步烧结工艺。通过讨论预烧温度、预烧时间和升温速率对AgSnO_2电触头材料性能的影响,确定了最佳的预烧温度为700℃、时间为0.5 h,最佳升温速率是预烧前15 K/min,预烧后3 K/min。对二步烧结工艺与常用一次烧结工艺制备的AgSnO_2电触头材料的性能与显微组织进行了比较。结果表明:二步烧结工艺提高了AgSnO_2粉体烧结活性,促进了粉末在高温烧结阶段的致密化,最终大大改善了AgSnO_2烧结坯的显微组织,提高了其性能。     

高致密度Fe-Cr合金的粉末冶金制备工艺研究

以单质Fe粉和Cr粉为原料,采用粉末冶金法制备了Fe-25Cr合金。研究了压制压力、烧结温度和烧结时间对合金致密度和显微组织的影响。结果表明,烧结坯体的最终密度在所研究的范围内与压制压力、烧结温度、烧结时间成正比,但当烧结温度为1 300℃,烧结坯体的晶粒明显发生长大。粉末冶金法制备高致密度Fe-25Cr合金的最佳工艺参数为:压制压力800 MPa,烧结温度1 280℃,烧结时间60 min,所得到烧结坯体的相对密度为95.23%,实际密度为7.313 5 g/cm3。     

AgSnO2电触头材料二步烧结工艺的研究

本文研究了AgSnO2电触头材料的二步烧结工艺。通过讨论预烧温度、预烧时间和升温速率对AgSnO2电触头材料性能的影响, 确定了最佳的预烧温度和时间为700℃?.5h, 最佳升温速率是预烧前15K/min, 预烧后３K/min。对二步烧结工艺与常用一次烧结工艺制备的AgSnO2电触头材料的性能与显微组织进行了比较,结果表明：二步煅烧工艺提高了AgSnO2粉体烧结活性,促进了粉末在高温烧结阶段的致密化,最终大大改善了AgSnO2烧坯的显微组织,提高了其性能。     

放电等离子烧结氧化锆陶瓷的工艺优化及性能

采用放电等离子烧结制备了氧化锆陶瓷,利用正交试验方法优化了烧结工艺参数,研究了烧结温度、时间、压力等工艺参数对其组织和性能的影响。结果表明,影响氧化锆陶瓷强韧性能的主要因素是烧结温度,其次是烧结时间;最佳放电等离子烧结工艺参数为烧结温度1400 ℃、烧结时间5 min、烧结压力15 MPa;经最佳SPS工艺烧结后的氧化锆陶瓷,其组织为均匀单一的四方相氧化锆,致密度为95.9%、硬度1332 HV0.5、断裂韧性为5.18 MPa·m^0..5。     

硅酸钙陶瓷的SPS烧结及其力学性能

以硝酸钙和硅酸钠为原料，采用化学共沉淀法合成了适合作为生物材料的硅酸钙粉体，并利用放电等离子体烧结工艺（Spark Plasma Sintering）烧结硅酸钙陶瓷（常温相为β相）。为了探讨合适的烧结工艺参数，分别采用了不同的烧结温度（850～1000℃），不同的保温时间（1～10min）和不同的加载压力（20～50MPa）进行烧结。测了这一系列不同烧结工艺参数下得到的块体的抗弯强度、硬度、断裂韧性等力学性能。结果表明，在950℃可以制得很致密的硅酸钙材料，其力学性能比其它方法得到的材料大为提高。延长保温时间及增加烧结压力，抗弯强度和硬度均在一定范围内增加，而断裂韧性则呈现相反趋势，因此，要根据材料的应用需要来确定最佳工艺参数。     

烧结温度对MAX/Cu复合材料的组织及性能影响

以一种典型的MAX相材料Ti₃AlC₂为原料，采用粉末冶金无压烧结的方式，压坯压力选用500 MPa，烧结时间为1 h，分别选用800、900、1 000、1 100、1 200℃5个烧结温度制备了MAX/Cu复合材料。通过对样品的金相、电导率与显微硬度等测试，探讨了不同烧结温度下MAX/Cu复合材料的组织及其性能变化。结果表明，无压烧结最佳烧结温度为1 100℃，可以得到综合性能最佳的复合材料，硬度、致密度和导电率分别达到330 HV、99.5%以上和4.6 m S/m。     

Fe_3Al基摩擦材料的烧结致密化过程研究

利用热压烧结方法制备了以Fe3Al金属间化合物为基体,以Cu、石墨、MoS2、Al2O3为添加剂的一种复合摩擦材料,并对其烧结致密化过程以及影响因素进行了试验研究。结果表明,材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结工艺参数(如烧结温度、压力、保温时间)等多种因素的共同影响,其中Cu的液相烧结在材料致密化过程中起到重要作用。最佳工艺参数为:烧结温度1 050￣1 100℃,压力10￣12 MPa,保压20￣30 min,保温45￣60 min,此时致密度为90%￣95%。烧结过程中未发现晶粒异常长大,经1 050℃烧结1 h的摩擦材料中Fe3Al的晶粒尺寸为400￣600 nm。     

粉末冶金制备硅颗粒增强锌铝合金复合材料的探讨

在传统粉末冶金工艺的基础上,通过在坯体上方添加第三相金属锌来制备硅颗粒增强铝基复合材料.探讨了混粉工艺、烧结气氛、压制压力、烧结温度等工艺参数对材料组织和性能的影响.通过金相显微镜和SEM研究了复合材料的形貌,对添加锌后的烧结产品进行了分析,并与铝硅粉末体烧结产品对比.     

Fe3Al基摩擦材料的烧结致密化过程研究

利用热压烧结方法制备了以Fe3Al金属间化合物为基体，以Cu、石墨、MoS2、Al2O3为添加剂的一种复合摩擦材料，并对其烧结致密化过程以及影响因素进行了试验研究。结果表明，材料的致密化过程受到原始粉料组成、粒度以及烧结工艺参数（如烧结温度、压力、保温时间）等多种因素的共同影响，其中Cu的液相烧结在材料致密化过程中起到重要作用。最佳工艺参数为：烧结温度1050～1100℃，压力10～12MPa，保压20～30min，保温45-60min，此时致密度为90％-95％。烧结过程中未发现晶粒异常长大，经1050℃烧结1h的摩擦材料中Fe3Al的晶粒尺寸为400～600nm。     

影响多孔钨孔隙度的因素

研究了粉末粒度,压制压力及烧结温度等对多孔钨孔隙度的影响,结果表明,对同一粒度粉末压坯,孔隙随着压制压力的增大而减少;在相同压力下,粗粉压坯的孔隙度小于细粉压坯的孔隙度。当烧结温度和烧结时间相同时,细粉多孔钨的孔隙度要小于粗粉多孔钨的孔隙度,对同粒度粉末,压坯孔隙度随烧结温度升高而减小。     

成形压力对Fe16Al2Cr多孔材料性能的影响

以Fe16Al2Cr预合金粉末为原料,采用模压成形、真空烧结的方法制备了Fe16Al2Cr多孔材料,研究了粉末成形压力与Fe16Al2Cr多孔材料性能的关系。结果表明：小于31 μm的Fe16Al2Cr粉末的压制成形性能较差,压坯强度低;烧结过程中,厚度收缩远大于径向收缩,并随着成形压力的增大而减小;在较高的烧结温度下,成形压力和烧结时间对径向收缩几乎没有影响;而孔隙度、最大孔径和透气度随着成形压力的增大而降低,并随烧结时间延长而增大;增大成形压力,延长烧结时间,有利于提高Fe16Al2Cr多孔材料的剪切强度。     

真空烧结Mo-W-Co系合金组织和性能的研究

研究了烧结工艺对Mo-W-Co系合金组织与性能的影响。通过改变烧结温度及保温时间,对烧结后的试样进行金相分析、扫描电镜和XRD分析,得到烧结样的组织及相组成,并得出较好的烧结工艺参数。结果表明:烧结组织主要为β相和μ相;当烧结温度达1300℃,保温3.5h时,得到的低Co含量Mo-W-Co系合金具有较高的硬度。