钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺研究

对钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺进行了研究。钴白合金首先在常压下进行一段浸出,一段浸出渣和水钴矿在加压下联合浸出,考察了影响浸出的各种因素。试验结果表明:加压浸出较佳反应条件为温度160℃,硫酸浓度为2.5 mol/L,液固比为6,反应时间为4 h,搅拌速度300r/min,钴白合金和水钴矿质量比为1:4。在此浸出条件下,钴、铜的浸出率分别达到99.9%和99.92%。     

钴白合金的常压浸出工艺研究

采用氧化酸浸方法研究了高硅钴白合金的铜钴提取过程,考查了不同酸浸体系、氧化剂用量、H2SO4/HCl的摩尔比、液固比、浸出温度和浸出时间等因素对铜、钴浸出率的影响.结果表明：以硫酸和盐酸的混合液为浸出剂,当浸出温度为70℃、浸出时间为2 h、n（H2SO4）∶n（HCl）为8∶2、初始酸度为5 mol/L且其过量系数为1.2、以氯酸钠为氧化剂且其过量系数为1.4时,合金中钴、铁、铜的浸出率均可达99%以上,且无氯化亚铜沉淀产生,无硅胶产生,浸出浆的过滤性能良好.     

两种白合金的浸出性能对比

通过探索性试验,确定白合金一段酸浸试验的液固比>7:1,温度<85℃,S-白合金与J-白合金的浸出性能都很好,但是在同样的试验条件下,S-白合金中钴与铁的浸出率比J-白合金更高,铜的浸出率更低.通过优化试验,两种白合金中钴与铁的浸出率都是随着酸量的增加而增加,铜的浸出率不受酸量的影响,铜主要是以单质的形态存在其中,确定...     

双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿的试验研究

采用双氧水还原浸出非洲氧化铜钴矿,研究了还原剂用量、初始酸浓度、液固比、浸出温度和浸出时间等参数对浸出过程的影响。结果表明:使用双氧水与铜钴矿计量比为0.2mL/g、浓硫酸与铜钴矿质量比为0.46、液固比为5∶1(mL/g),在温度75℃下浸出2h,钴、铜的浸出率分别达到了99.50%,99.42%。     

难处理低品位铜钴矿的微生物浸出

以赞比亚某典型难处理低品位氧化铜钴矿为研究对象,配入适量硫化铜钴矿,采用人工调配的高效微生物浸矿菌群对铜钴矿进行微生物浸出,同时分别与摇瓶酸浸、搅拌酸浸和柱浸进行了对比.结果表明,采用微生物浸出难处理铜钴矿,随着温度升高和时间延长,铜浸出率增大.浸出温度为40℃时,微生物浸出铜浸出率为90.7%,高于摇瓶酸浸和搅拌酸浸浸出结束时浸出率(69.4%~73.2%)以及柱浸结束时浸出率(约85%).由于微生物浸出群落对该难处理铜钴矿作用时间周期较长,适用于堆浸生产.细菌的存在使得铁离子不断的在二价与三价间循环,通过具有强氧化性的Fe3+与硫化矿物相互作用,使得矿物分解,提高浸出率.     

两矿法浸出钴白合金工艺及机制研究

研究了采用钴白合金-水钴矿两矿法从钴白合金中浸出钴和铜,考察了浸出温度、硫酸浓度、液固体积质量比、反应时间、搅拌速度、两矿质量比对钴、铜浸出率的影响。试验结果表明:在温度70℃、硫酸浓度1mol/L、液固体积质量比6∶1、反应时间4h、搅拌速度350r/min、水钴矿和钴白合金质量比16∶1条件下,钴、铜浸出率分别为99.8%和99.2%;钴白合金和水钴矿的氧化还原反应过程是通过Fe2+与Fe3+在反应溶液中的电子转移实现的。     

用酸浸—生物浸出工艺从废锂离子电池电极材料中回收金属钴铜镍

研究了采用长期筛选驯化得到的一株金属耐受能力较强的氧化亚铁硫杆菌(T.f.)ESY06,以酸浸—生物浸出工艺从废锂离子电池电极材料中回收铜、钴、镍,考察了Fe2+质量浓度对ESY06生长的影响。结果表明:ESY06同时对铜、钴、镍的耐受能力分别为1.22、2.21、0.29g/L;Fe2+质量浓度为20g/L时,ESY06生长状况最好;采用酸浸—生物浸出工艺处理废锂离子电池正极材料,钴、镍浸出率分别为99.93%、99.46%,负极材料中的铜浸出率为99.78%,混合电极材料中的铜、钴、镍浸出率分别为99.88%、99.39%、99.55%。酸浸—生物浸出工艺对铜、钴、镍金属回收效果较好,对于从电池电极材料中回收有价金属有一定优势。     

从刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石，考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下，铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。     

钴白合金常压磷酸选择性浸出钴和铜的工艺研究

钴白合金是铜钴氧化矿经还原熔炼得到的复杂合金产物，主要含有Co, Fe, Cu和Si，其他杂质元素的含量较低。目前，常压酸浸法被广泛地用于处理钴白合金，主要以硫酸和盐酸等强酸为浸出剂，在浸出过程中，在Co和Cu被浸出的同时，大量的Fe也进入到溶液中；该工艺存在有价金属回收率低，酸溶液中除铁困难等问题。鉴于此，进行了钴白合金常压磷酸选择性浸出Co和Cu，同时生产二水合磷酸铁的研究，并研究了磷酸浓度、双氧水添加量、浸出温度、浸出时间等因素对Co和Cu选择性浸出的影响。结果表明：在磷酸浓度为2.5 mol·L^-1，温度为80℃，双氧水添加量为7.5%(体积分数)，浸出时间为120 min，液固比(L/S=磷酸溶液(ml)/钴白合金(g))为12∶1的条件下，钴白合金中Co和Cu的浸出率分别达到99.6%和99.3%, Fe的浸出率仅为0.7%。Fe主要以二水合磷酸铁的形式存在于浸出渣中。该工艺实现了Co和Cu的选择性浸出以及Fe的资源化回收。     

从废高温镍钴合金中浸出镍和钴的试验研究

研究了采用"苏打焙烧-碱浸出铝、钼-氯气浸出钴、镍、铁等-TBP萃取除铁-中和水解除铬-P204萃取除微量杂质-N235萃取分离镍、钴"工艺处理废高温镍钴合金,重点考察了从废镍钴合金中浸出镍和钴,讨论了苏打焙烧温度和碱浓度对铝、钼浸出率的影响,碱浸渣氯气浸出电位、浸出时间、废合金粒度、添加剂的加入等因素对镍、钴浸出率的影响.试验确定了从废高温镍钴合金中浸出镍、钴的工艺优化条件.综合条件下,镍、钴平均浸出率分别为99.30%和97.67%,浸出渣中镍、钴质量分数平均为0.51%和0.44%.     

机械活化强化钴白合金酸浸钴的试验研究

研究了从白合金中湿法回收钴。在硫酸体系中,以空气作氧化剂,采用机械活化钴白合金,考察了活化时间、反应温度及浸出剂浓度对钴浸出率的影响。结果表明:钴浸出率随机械活化时间延长、反应温度升高、浸出剂浓度增大而提高;机械活化使白合金颗粒变细,比表面积增大,活性增强,从而有利于金属浸出;在硫酸浓度为3mol/L、反应温度为80℃、浸出时间为12h、液固体积质量比为8∶1、空气通入量为4L/min、搅拌速度为150r/min条件下,未活化钴白合金的钴浸出率为63.2%,而活化60 min的钴白合金的钴浸出率为96.1%。     

某种铜钴矿的浸出过程试验探索

通过对铜钴矿的浸出试验探索,得出铜钴矿样为含钴氧化矿,适宜还原酸浸,浓硫酸酸浸效果更好,还原体系为双氧水与亚硫酸钠组合。最优试验条件为液固比5∶1,加入浓硫酸理论量的1.5倍,按照先后顺序加入双氧水量为矿样质量55.5%和亚硫酸钠量为矿样质量10%,温度70℃,反应时间30 min。在最优的试验条件下进行铜钴矿的浸出试验,钴的浸出率达到99%以上,铜的浸出率达到98%以上。     

含铜钴硫酸渣中铜钴同步浸出试验研究

本文以含铜、钴硫酸渣为原料,采用直接酸浸方式回收其中的铜、钴,探究了原料细度、浸出温度、搅拌速度等工艺参数对铜钴浸出率的影响。在不磨矿、浸出温度为70℃、搅拌速度为400 r/min、液固比为4∶1、硫酸质量浓度为160 g/L、浸出时间为4 h的最佳浸出条件下,铜、钴浸出率分别为72.16%,70.81%。铜钴化学物相分析表明,硫酸渣中硫酸铜质量分数最高,次生硫化铜质量分数最低,在硫酸体系下,硫酸铜、自由氧化铜物相较易浸出。硫酸渣中钴主要以硫酸钴、亚铁酸钴、四氧化三钴形式存在,还含少量硫化钴和氧化亚钴。在硫酸体系下,硫酸钴和硫化钴易被浸出,四氧化三钴和亚铁酸钴较难浸出。     

从某低品位氧化铜钴矿石中直接浸出铜钴

研究了从某低品位氧化铜钴矿石中还原酸浸铜、钴,考察了矿石粒度、反应温度、硫酸用量、还原剂亚硫酸钠用量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-74μm占80%、液固体积质量比2/1、硫酸用量为矿石质量的8%、还原剂亚硫酸钠用量为矿石质量的12%、反应时间4 h条件下,钴浸出率大于93%,铜浸出率大于95%,浸出效果较好。     

青海某硫铁尾矿综合回收利用试验研究

该尾矿先经过选矿得到合格精矿,精矿再通过沸腾焙烧-酸浸工艺得到合格铁精粉,其中焙烧温度为850℃,酸浸条件为:初始酸浓度为80g/L,液固比为2∶1,酸浸温度为80℃,酸浸时间为3h。酸浸后各主要组分含量分别为铁66.51%,硫0.11%,铜0.14%,钴0.044%;铜、钴的浸出率分别为70.08%、60.07%,有效地实现了该尾矿的综合回收利用。     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

白烟尘两段逆流浸出工艺研究

针对白烟尘既富含铜、铅、锌、铋等多种有价金属，又含有砷、镉等有害元素的特点，提出一种两段逆流浸出工艺。采用该工艺进行实验处理某铜冶炼厂生产的白烟尘，分别考察了酸浸方式、初始硫酸质量浓度、酸浸液固比、酸浸温度、酸浸时间对铜砷浸出的影响。探索出最佳工艺条件液固比为4∶1，初始硫酸质量浓度80g/L，反应温度为80℃，反应时间为2 h。二次浸出液返回继续浸出白烟尘，此时白烟尘铜、锌、砷浸出率分别为95.7%、98.5%、92.2%，而浸出渣中铜、锌、砷品位降至0.42%、0.50%、1.28%。铅、铋的品位实现有效富集，二次酸浸渣中品位分别为47.73%和9.72%，相比原料分别富集约2.6倍和4.5倍。     

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1:10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度8...     

制酸烧渣综合回收铜钴实验

利用沸腾焙烧得到的硫铁矿制酸烧渣为原料,进行了酸浸、铜萃取、除铁、沉钴、尾渣氰化等综合回收铜钴实验研究。实验结果表明,采用沸腾焙烧—酸浸—萃取—除铁沉钴工艺可得到合格的铁精粉;酸浸铜浸出率为70.08%,钴浸出率为60.07%;铜萃取率93.6%,反萃率93.8%;萃余液除铁率大于99.9%,沉钴率大于98.9%。     

基于正交设计法的西藏玉龙铜矿酸浸工艺研究

为了提高西藏玉龙铜矿铜氧化矿的酸浸效率,采用正交设计法优化了酸浸过程中的各项参数,以期提高铜浸出效率,为中试及工程化生产提供理论依据.首先研究了氧化铜矿硫酸浸出的单因素最佳区间,然后针对温度、初始酸浓度、浸出时间、液固比和磨矿细度等多因素进行了正交优化.结果表明:这些因素对浸出过程均有影响,其中温度影响最大.通过参数优化,最终确定搅拌浸出最优工艺条件为:温度30℃、初始酸浓度100 g/L、浸矿时间2 h、液固比(指质量比)2∶1、磨矿细度为粒径≤74μm的物粒占65%.此时,铜氧化矿中铜浸出率可以达到79.45%.