正前角齿轮滚刀的齿形设计和精度分析

在加工渐开线齿轮的滚刀造形原理基础上,通过解析计算,总结出只有采用最佳分度圆前角设计正前角齿轮滚刀,才能有最小的造形误差,常见的选用顶刃前角为7°的滚刀不能满足高精度齿轮加工要求。     

齿轮滚刀式蜗杆蜗轮副的应用设计及加工

蜗杆蜗轮传动副设计,一般都采用阿基米德蜗杆蜗轮副,但是蜗轮滚刀不像齿轮滚刀那样标准化,又不能用模数相同的蜗轮滚刀去铣蜗杆分圆不同的各个蜗轮,因而蜗轮加工常因     

双圆孤齿蜗轮滚刀的设计特点

双圆孤齿圆柱蜗杆传动是七十年代发展起来的一种新型蜗杆传动。我们小组在研究圆孤齿圆柱蜗杆传动的基础上进行了探讨。1974年进行了理论分析,确定了新齿形,设计制造了滚刀,与工厂协作制造了双圆孤齿蜗轮减速器,并进行了实验室试验和工业应用。实践证明效果良好,是值得引起注意的一种蜗杆传动型式。一、双圆孤齿蜗轮滚刀的特点双圆孤齿蜗轮滚刀和普通阿基米德蜗轮滚刀(或圆孤齿蜗轮滚刀)主要区别在于齿形不     

矩形花键滚刀双圆弧齿形参数的优化设计

根据平面啮合原理设计矩形花键滚刀时，矩形花键滚刀的法向齿形本应当为工件齿形的共轭齿形(理论齿形)，它是一条平面曲线，但在生产实际中，为了便于滚刀的制造及检验。常常采用拟合圆弧齿形代替理论齿形，这样必然产生误差。有关专家对此进行了大量的分析研究，提出了许多求拟合圆弧的方法，如：最小二乘法、最优取代圆弧法等，但仔细分析这些方法。这些方法都仅仅是在不同程度上减少了滚刀圆弧齿形的拟合误差，提高了滚刀法向齿形的精度，并未考虑滚刀圆弧齿形加出的工件齿形误差。事实证明。滚刀圆弧齿形的拟合误差(即：刀具误差)。与滚刀圆弧齿形加工出的工件齿形误差(即：工件误差)是不相等的，并且工件误差大于刀具误差(见表1)。采用单圆弧优化滚刀法向齿形的圆弧参数，可使工件误差有明显的降低(见表2)。但若不能满足工件齿形误差要求，必须采用双圆弧齿形。本文根据最大误差最小法的基本原理。对矩形花键滚刀法向齿形的双圆弧参数进行优化，求出最优的滚刀双圆弧齿形参数，使滚刀加工出的工件齿形误差最小，并以东方红802型拖拉机第一轴上的花键轴齿形作为计算实例。进行验证。     

考虑铰接间隙影响的液压支架四连杆机构运动误差分析

为了研究铰接间隙对支架运动误差的影响,利用闭环矢量原理推导了液压支架四连杆机构的运动方程,采用牛顿-辛普森算法进行求解,根据连杆两端回转副元素,建立了两孔型、孔销型和两销型3种杆件的间隙模型,将间隙模型应用于四连杆机构运动方程进行误差仿真分析.结果 表明铰接间隙会使液压支架运动轨迹偏移,横向误差大于纵向误差.该研究可为...     

利用误差方程求解交会点坐标

介绍利用误差方程求解交会点坐标的原理、方法及算例。     

滚刀加工渐开线齿轮安装角初探

滚刀加工渐开线齿轮必须调整好滚刀升角，该文通过分析得出升角不同，齿形误差不同，对齿轮加工精度影响也不一致。     

旋流器的蜗壳设计理论与计算

旋流器蜗壳的作用是将液流的直线运动变为圆周运动。要使液流流畅地进入旋流状态、转换过程水力损失小,要求蜗壳曲线要光滑,不存在拐点。文章分析研究了阿基米德螺线的水力损失,介绍了蜗壳曲线光滑连接的具体设计方法。     

矩形花键滚刀齿形代用圆弧新的设计方法

主要介绍了矩形花键滚刀齿形的代用圆弧的3种计算方法及误差的计算,同时对矩形花键滚刀的代用圆弧新的设计方法的原理及计算方法进行了详细的说明。     

联立方程法在地质样品的X射线定量相分析中的应用

用 m 个试样对联立方程回归求解 K 值(m>n),进而求得 n 个物相的含量,克服了多元方程求解过程中的误差叠加和方程简并的问题。本实验证明联立方程法能应用于地质样品的 X 射线衍射的定量相分析。     

VTI介质中准P波方程的数值解法

为克服常规弹性波动方程正演结果的局限，研究了具有垂直对称轴的横向各向同性（VTI）介质中准P波方程的数值解法.首先从VTI介质中准P波方程出发，采用任意偶数阶精度有限差分算子构造了准P波方程数值求解的高阶有限差分格式，给出了其稳定性条件和边界条件的计算方法.为提高数值求解精度，引入通量校正算法压制数值频散，将震源置于各向同性介质内以消除准P波方程的误差解，在此基础上建立了VTI介质中准P波方程正演的数学模型.     

盘形滚刀磨损预测模型

盾构或TBM长距离掘进硬岩施工中,不可避免地会遇到盘形滚刀磨损问题。通过分析滚刀的磨损机理,确定了滚刀最主要的直接磨损机制是基于塑性去除的磨粒磨损;基于Rabinowicz磨粒磨损方程和CSM滚刀破岩力模型,通过近似计算和数学推导,建立了滚刀直接磨损的磨损速率和线磨损速率预测模型;并通过广州地铁7号线9标和广深港狮子洋隧道正滚刀的磨损数据进行了验证。结果表明,基于材料磨损机制建立滚刀磨损预测模型的可行性,所建立的预测模型也能较准确地反映滚刀的真实磨损情况。所建立的滚刀磨损速率模型可用于预测不同安装半径滚刀的正常掘进距离,所提出的滚刀线磨损速率可以作为衡量滚刀耐磨蚀性的重要指标;并且给出了滚刀磨损速率、线磨损速率与地层抗压强度、刀刃屈服强度、滚刀安装半径、滚刀直径、刀刃宽度、刀间距、贯入度等参数之间的定量关系;但该模型仅适用于正滚刀和中心刀的正常磨损预测,对于边滚刀还需考虑二次磨损。     

复合式盾构机盘形滚刀法向破岩力计算方法研究

基于理论研究和工程实践,说明了复合式盾构机盘形滚刀的破岩机理及法向破岩力的计算公式,结合施工实例,从理论和实践上比较了不同法向破岩力计算公式的差异,提出了计算参数确定的基本原则。比较结果表明,基于楔形滚刀的破岩力公式,计算常截面滚刀破岩力时可能会引起较大误差,Rostami公式比较适合计算硬岩段常截面盘形滚刀的法向破岩力。     

滚刀的重磨与齿形误差

在齿轮传动中齿形误差是齿轮精度的重要指标 ,直接影响齿轮传动的工作平稳性 ,使轮齿在啮合过程中产生振动和噪声。而在影响齿形误差的各种因素中 ,滚刀的刃磨误差尤为重要     

TBM盘形滚刀破岩力计算模型研究

TBM盘形滚刀破岩力计算对TBM设计及施工具有重要意义。分析滚刀运动规律发现,滚刀法向推力对破岩起主导作用。假定了滚刀与岩石间接触应力分布形态,推导了常截面盘形滚刀的法向推力与滚动力计算公式,并利用多种不同强度岩石的线性切割试验结果进行验证,结果表明计算值与试验数据较为吻合,证实了公式的准确性与适用性。对计算值误差分析发现,滚刀破岩力计算精度与滚刀-岩石接触应力分布形态选取相关,采用最小二乘拟合思想,基于计算值与试验值的相对误差对接触应力分布指数进行修正,发现接触压力分布指数随滚刀贯入深度增大近似呈指数规律变化,提高了破岩力计算公式的预测精度。研究结果可为TBM设计和施工提供依据。     

基于CSM模型硬岩滚筒载荷理论研究

相比圆形刀盘,在滚筒式刀盘上安装盘形滚刀更容易实现矩形断面的开挖,该技术有望广泛应用于硬岩矩形隧道施工。以滚筒式刀盘在破岩过程中的力学参数研究为目标,通过建立了滚筒刀盘的数学模型,确立了盘形滚刀切削轨迹的参数方程,得出滚筒刀盘的切削物理参数,结合CSM模型,推导出硬岩滚筒载荷的力学方程。该理论研究,为滚筒式刀盘优化设计和力学预测提供了理论依据。     

一种适合变形监测的单频单历元算法

基于吉洪诺夫正则化理论,研究了一种适合变形监测的单频单历元算法。首先,分析了单频单历元相位双差观测方程法矩阵的特性;然后,基于吉洪诺夫正则化方法,将秩亏的法方程由秩亏变为满秩,可以得到模糊度的浮动解及其相应的均方误差矩阵,结合LAMBDA方法可准确地固定模糊度,得到基线向量的单历元解。最后,通过一个3 km长的基线算例说明该算法的有效性和实用性。     

旋压机床的阿基米德螺线凸轮机头解析设计

旋压机床的机头中用机械传动实现三个旋轮向心进给的同步,在技术上比较困难,尤其是高精度同步进给.采用在同一圆周上设置三条首尾相接的阿基米德螺线凸轮来驱动三个旋轮,实现了大变化量的同步向心高精度进给.文中通过管坯、旋轮和旋轮架、导轨、阿基米德凸轮的受力关系解析出力能参数与几何尺寸关系,即阿基米德螺线凸轮初始角与其切向驱动力、径向压力的关系式;分析了降低阿基米德螺线凸轮阻力矩的条件是增大阿基米德螺线凸轮的向径与基圆的比值;给出设计阿基米德螺线凸轮进给机构的方法.该旋压机数控数显精度为0.01mm,三个旋轮内切圆直径变化量100—300mm,三个旋轮同步精度及每条阿基米德螺线凸轮单位转角下升程误差均为0.03mm.     

基于Levenberg-Marquardt算法的圆柱面拟合研究

针对圆柱面拟合参数求解问题,从圆柱面方程出发,借助球面坐标表示方法,将约束优化问题变为无约束优化问题,并减少了待求参数,然后基于Levenberg-Marquardt算法进行了圆柱面参数的拟合。文中所述方法不用计算初始值,基于指定的初始值就可采用Levenberg-Marquardt算法进行迭代计算。经案例验证及工程应用,该方法迭代收敛较快、精度高,可以用于高精度的圆柱面拟合。     

齿轮滚刀齿形检测方法分析

在分析了设计理论误差的基础上 ,对如何方便、快捷的检测各种齿轮滚刀的齿形误差原理进行了分析和探讨