硫酸二系统转化工序的技术改造

广西西江化工有限责任公司硫酸厂二系统原生产能力 40ｋｔ/ａ ,因设备已达报废年限 ,故借机进行扩产改造。改造时 ,按生产能力 1 50～ 1 80ｔ/ｄ硫酸进行工艺计算和设备选型。改造后装置已运行近半年 ,转化率达 99 5%～ 99 7% ,吸收率达 99 97% ,尾气清澈透明 ,装置运行平稳 ,达到了预期效果。现将转化工序的改造介绍如下。1　生产工艺流程转化工序采用“3 2”两次转化、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ换热流程 ,详见图 1。图 1　“3 2”、(ⅢⅠ )Ⅳ—ⅤⅡ两次转化流程1 Ⅲ换热器　 2 Ⅰ换热器　 3、7 电加热器　 4 转化器　 5 Ⅱ换热器　 6 Ⅴ换热器…     

脱硫系统技术改造小结

将传统空气罗茨机鼓风的脱硫溶液再生系统改造为自吸喷射溶液再生新工艺,应用规整填料改造脱硫塔,提高了脱硫效率,降低脱硫塔阻力,增加了装置能力.     

变换系统技术改造小结

一氧化碳变换反应是合成氨生产中的一个重要工序,化学反应方程式为:CO+H_2O(g)=CO_2+H_2ΔH_(298(?)K)~0=-41.12KJ/mol每吨氨变换反应热效应约16.72×10~5KJ/TNH~3,有大量的热量可以利用。变换反应所需要的水蒸汽除补加部分外,其它则由饱和塔中的液态水蒸发而来。从整个系统考虑,假设反应过程的 H_2O 全为液态则有:     

碳化系统技术改造小结

<正>我们厂原碳化系统为年产三千吨合成氨的配套设备。φ1800的两台碳化塔,随着其他岗位的挖潜改造的生产能力增大,整个碳化系统就显得无能为力了。生产过程中经常有尾气偏高、跑氨严重等现象出现。造气岗位的气量再好,碳化的出肥率也不高。同时给操作也带来了许多麻烦,略有疏忽就会造成压缩管道堵塞事故,有时甚至有碳铵晶体堵塞压缩机的事故发生,造成了许多不必要的停车检修,对压缩设备的使用也不利,使工厂的产量、能耗和经济效益受到了很大的影响,针对这些问题,我们认真地进行了研究分     

造气系统技术改造小结

0前言 山东飞达化工科技有限公司造气系统原有8台φ2610mm造气炉,4台炉子形成1个系统。每个系统配1台420m^2的水管式联合废热锅炉和l台φ2600mm洗气塔和1台φ2200mm旋风除尘器,配套风机为D400型串9^#加压风机。造气吹风气回收装置有两套,1套为φ3400mm燃烧炉配6t／h水管式余热锅炉,回收3～4台炉子的吹风气;1套为φ5000mm燃烧炉配10Vh水管式余热锅炉,回收4～5台炉子的吹风气。由于整个造气系统设备老化、工艺技术落后,造成阻力大、消耗高、发气量少、生产不稳、事故频发,现场跑、冒、滴、漏现象严重,环境脏、乱、差。     

变换系统节能技术改造小结

该厂在大修中,对变换系统进行了节能技改,采取了九项节能措施。投运后,效益显著:吨氨蒸汽消耗由1858kg下降到421kg,CO变换率由84％提高到95.7％,吨氨降低电耗为20kWh,由于工艺余热得到回收使之吨氨节约蒸汽达250kg等。文章对其工艺流程及主要设备进行了叙述。     

甲醇精馏系统技术改造小结

针对甲醇精馏生产装置中填料、采出及冷凝回流部分存在的问题,分析原因并提出对策。通过改造,系统生产能力达到原能力的150％,优等品率达85％以上,并有效地降低了生产损耗,具有显著的经济效益。     

近年来我厂硫酸系统技术改造

我厂硫酸系统原生产能力为年产标酸2万吨;工艺流程为文、泡、电水洗净化,两转两吸流程,从81年以后,对原系统的薄弱环节进行了技术改造。改造后的生产能力达到4万吨标酸/年左右。但改造后的系统仍有一些突出矛盾,主要表现为: 1.沸腾炉负荷过大、炉床面积偏小、焙烧反应后移,使得本来应作为炉气冷却器的部位成为第二燃烧室,增加了进入净     

化州化工总厂硫酸二系统转化工序技术改造简介

我厂硫酸二系统设计能力为20kt/a,文—泡—文水洗净化一转一吸流程。转化器φ3450mm,触媒装填量22m~3,转化器温度控制采用一、二段炉气冷激,三、四段空气冷激。经一年时间运行,产量一直达不到设计要求,特别是操作条件恶化,电耗较高。为此,我们进行了调查研究,并经过工艺计算得出结论,必须对转化工段进行改造,以改善操作条件,降低能耗。为了解决     

低变还原系统技术改造小结

对锦天化低变还原系统技术懊丧有后的设计及运行进行了对比,总结了改造后的运行效果和经济效益。     

硫酸系统技术改造与蒸汽利用

介绍了山东明瑞化工集团有限公司硫酸系统技术改造和蒸汽利用情况。通过采取增加催化剂装填量、改变硫酸余热炉供气方式等技术措施提高了硫酸系统生产能力,降低了电耗,同时提高了余热锅炉的产汽量;根据实践提出以供磷铵生产为主、发电为辅的蒸汽利用方案,以提高公司的整体效益。     

云铜公司硫酸系统的技术改造

介绍云铜公司4个系列、总设计能力428kt/a的铜冶炼烟气制酸装置的技术改造。经过对电收尘器、填料塔、转化器等设备的改造及污水处理、尾气处理系统的设置，装置总设计能力达590kt/a，排水及尾气达到国家排放标准。     

煤气炉技术改造小结

1 概述 我公司合成氨装置有新、老两套系统，年产合成氨200kt、尿素300kt、甲醇10kt。两套系统共15台煤气炉，其中新系统的7台煤气炉为（2）3．0m J-28V型，2002年5月投运。J-28V型煤气炉在实际生产运行中存在以下问题。     

硫酸装置干法排渣系统技术改造

硫酸装置的干法排渣系统有多种工艺配置方式 ,加之各厂地理位置的不同 ,设备的选型和工艺流程更呈多样化。但无论采用哪种配置方式 ,在输送过程中 ,必须解决热渣的冷却和增湿 ,以及粉尘的污染问题。与此同时 ,还必须考虑设备运转的可靠性、效率和运行成本。我公司现有 40ｋｔ/ａ和 30ｋｔ/ａ硫酸生产线两条 ,原采用水力排渣系统 ,污染较为严重。随着环保条例的日益严格 ,我公司从 1 998年起先后对排渣系统进行了 3次技术改造 ,收到了良好的效果 ,现简单介绍如下。1　第一次改造1 998年 1 1月 ,我公司投资 42万余元 ,将水力排渣系统改为干法…     

硫酸车间转化系统的节能技术改造

分析查找了硫酸生产耗电偏高的原因,通过对转化系统的技术改造,关闭预热电炉,实现了ＳＯ２转化系统的自热平衡,从而使能源消耗显著降低。     

硫酸装置尾气吸收系统的技术改造

湖南永利化工股份有限公司现有2套100kt／a硫铁矿制酸装置和1套160kt／a锌冶炼烟气制酸装置,均采用一转一吸制酸工艺,制酸尾气送环保处理厂用两段氨法处理后排放。由于尾气吸收系统SO2吸收率不高,排放尾气SO2浓度时有超标。2008年公司技术人员对影响SO2吸收率的因素进行了全面分析,并有针对性地进行了技术改造,保证了尾气达标排放。     

硫酸一系统沸腾炉的技术改造

从理论和实际两个方面论证了硫酸一系统的实际生产能力，并分析了未能达到其设计能力的主要原因；同时还对原有沸腾炉在现有矿石供应情况下存在的问题进行了分析，总结了１９９６年初，一系统沸腾炉的改造过程和经验。     

韶关冶炼厂硫酸Ⅱ系统技术改造实践

韶关冶炼厂（以下简称韶冶）有两套烟气制酸系统,与ISP铅冶炼系统配套,硫酸总产量（Ⅱ系统改造前）达到约300kt／a。2001年硫酸Ⅰ系统改造改为两转两吸工艺,二氧化硫总转化率提高到99．8％。硫酸Ⅱ系统于1996年底投入生产,采用空塔-填料塔-级间冷器-级电除雾器-二级间冷器-二级电除雾器稀酸洗净化、-转-吸-尾气吸收（氨酸法）工艺流程。     

硫酸装置“二改三”技改小结

硫酸装置“二改三”技改小结刘恩厚郝根荣（内蒙古临河化肥工业集团总公司硫酸厂０１５０００）我厂硫酸装置原为２０ｋｔ／ａ硫铁矿制酸，工艺流程为：沸腾焙烧，二级旋风除尘，文、泡、间、电稀酸洗净化，两转两吸。１９８７年１０月投产。１９９５年初，为了增强企业应...