外径扩大量和内径缩小量的研究

本文研究了带芯棒拔制时,冷拔变形量和芯棒位置对钢管壁厚上浮量,内径缩小量,外径扩大量的影响。研究结果表明:随着芯棒位置前伸量的增大,外径扩大量增大,内径缩小量和壁厚上浮量减小;随着变形量增大,内径缩小量和壁厚上浮量增大,外径扩大量变化甚微。     

P92无缝钢管内表面裂纹分析及工艺优化

采用斜轧穿孔工艺生产大口径P92铁素体耐热无缝钢管过程中,钢管内表面易产生细小裂纹。通过金相分析、高温相变计算和高温加热试验等研究表明,内表面裂纹产生的主要原因是：中心有通孔的P92管坯在坯料加热过程中,由于加热温度过高和在炉时间过长(即表面氧化脱碳加重),导致管坯通孔近内壁产生大量的高温δ-铁素体相,管坯在随后的斜轧穿孔中,裂纹在塑性较差的高温δ-铁素体处产生和扩展。根据内表面裂纹的产生机制,通过对P92钢管化学成分的铬当量、镍当量按Cr_eq<13%、Ni_eq>4%进行控制,坯料保温温度由原工艺的1220～1250℃降为1190～1220℃,对穿孔机轧辊转速、辊距和顶伸量参数优化等工艺改进措施,有效地解决了大口径P92无缝钢管内表面易产生裂纹的问题,提高了P92无缝钢管的成材率和生产效率。     

无缝钢管斜轧穿孔毛管壁厚偏心分析

斜轧穿孔毛管壁厚偏心是导致无缝钢管壁厚不均的重要原因,深入认识毛管壁厚偏心的特征和影响因素,是控制无缝钢管壁厚精度的必要前提。基于生产试验对无缝钢管斜轧穿孔毛管壁厚偏心进行了表征,运用解析方法建立了无缝钢管斜轧穿孔毛管壁厚偏心的计算模型,针对实际生产条件进行了预报计算和比较,研究了斜轧穿孔工艺因素对毛管壁厚偏心的影响,并分析了改善毛管壁厚偏心的方法。研究结果表明,无缝钢管斜轧穿孔毛管壁厚偏心的基本特征表现为"偏心螺旋型",在毛管壁厚不均中占比70%以上;管坯温度偏心是影响毛管壁厚偏心非常重要的因素,建议控制在10℃以内;增大斜轧穿孔变形量和毛管旋转次数有利于改善毛管壁厚偏心,相应的措施是减小送进角、增大顶头直径、减小管坯直径、增大轧辊过渡带长度;增大斜轧穿孔速度有利于改善毛管壁厚偏心。     

00Cr19Ni10不锈钢热穿孔开裂成因分析与对策

通过对报废的荒管进行常规检测分析,结合热穿孔过程成型机理,揭示了穿孔内表面裂纹的主因是弥散在基体中硅酸盐夹杂物、α相的偏高以及热穿孔工艺不合理;据此提出了改进措施和方法,为其后续生产提供指导和借鉴。     

顶推穿孔法

在现有二辊斜轧穿孔过程中,一般用气缸推入装置将管坯推入穿孔机。当管坯与轧辊接触后,推入装置便返回原始位置,管坯在轧辊中进一步前进则靠轧辊与管坯之间的摩擦来实现。应该指出,为保证穿孔过程顺利进行,这种推入方式的穿孔机必须具有克服顶头轴向阻力所需的顶头前压下量。众所周知,在穿孔时,顶头前压下量若超过导致管坯中心撕裂的压下量——临界压下量,则会恶化穿孔后毛管的内表面     

深度改造机组穿孔辊加工工艺分析

改善现有穿孔辊加工工艺,加速穿孔辊的生产制造。以140深度改造机组某种穿孔辊为研究对象,分析并改善其加工工艺,通过逐步分析每一道加工工序,发现工艺中可取之处与不足之处,并加以优化改善。基于原有加工工艺,形成一套新的穿孔辊加工工艺,保留原有工艺长处的同时,进一步提升穿孔辊的加工质量与加工速度,在满足客户要求的同时缩短加工周期,更好又快的生产。成功优化现有的穿孔辊加工工艺,可以应用于穿孔辊的加工生产。     

基于神经网络质量模型的磨矿过程智能控制

通过分析实际磨矿过程的生产状况和基本的生产数据 ,提出了在磨矿过程中结合比值调节控制前水和给矿量 ,运用专家系统对给矿量进行优化控制和基于神经网络质量模型的智能控制方法。实际仿真研究表明 ,该方法能够提高生产效率 ,解决磨矿过程中有一定难度的溢流浓度和分级粒度控制问题。     

穿孔效率与能耗的建模与综合优化

 对于无缝钢管穿孔生产,穿孔效率和穿孔能耗是衡量生产的两个重要指标。但由于其影响因素复杂,难以建立机制模型,故难以实现对其模型的综合优化。为实现穿孔效率和穿孔能耗的综合优化,根据穿孔生产工艺将穿孔过程分成3个部分,提出了基于均值子时段MICR方法的穿孔效率和穿孔能耗的预报模型。在预报模型的基础上,采用遗传算法对各段工艺参数的平均值进行寻优,得到穿孔效率和穿孔能耗综合优化结果。仿真和试验结果表明,基于穿孔效率和穿孔能耗预报模型的优化方法可有效取得最优工艺参数,为穿孔效率的提高和穿孔能耗的降低提供依据。     

T_2铸锭中杂质硫与穿孔裂纹的关系

采用将铸锭预先经过穿孔,再进行挤压这一过程生产T_2管材坯时,往往在穿孔工序出现裂纹废品。大量的实验研究表明:穿孔裂纹的原因主要是铸锭中杂质硫含量偏高。而穿孔裂纹随硫含量的高低发生规律性变化,即y=-13.3％ 1.0453×10~4S％。     

应用于异形无缝管材挤压的穿孔系统紧固方法

尺寸精度控制是大规格异形无缝管材尺寸控制的关键,由针尖、挤压针、针座、穿孔连杆组成的穿孔系统能否有效紧固对其有重要影响,应通过优化针尖设计并配合专用扳手以锤击方式对针尖进行紧固。对于非穿孔挤压可采用钢丝绳缠绕法对挤压针、针座进行紧固,对于穿孔挤压可采用钢丝绳缠绕法并配合专用扳手对挤压针、针座进行强力紧固,防止其在穿孔或挤压过程中出现松动。生产实践中,还应综合考虑螺纹配合精度、挤压针温度变化等因素对穿孔系统紧固效果带来的影响。     

优化穿孔辊型设计分析

对原穿孔轧辊改为两个入口锥角，分析比较原辊和优化辊在穿孔时管坯在顶尖前受轴向力的大小，提出优化辊有刖于减少穿孔前卡和后卡，提高热轧成材率。     

PPM顶头变形锥形状参数的理论分析和实验研究

采用上限元法建立了压力穿孔过程中穿孔力的分析模型并给出了解析表达式。为减少穿孔力以相对提高顶杆刚度，文中优化了变形锥形状参数Ｋ０并确定了选取原则。按理论分析结果加工了四种旋转抛物曲面顶头并进行了压力穿孔中间工业试验，实验结果同理论分析结果比较接近。这项研究对压力穿孔生产有指导作用。     

穿孔机顶头失效形式分析与对策

穿孔顶头损坏形态主要表现为穿孔顶头头部损坏和工作带损坏,造成穿孔顶头损坏的主要原因是穿孔顶头恶劣的工作环境。文章分析了无缝厂近期生产过程中顶头失效的几种形式,主要有变形、粘钢、压堆、塌鼻、啃肉、粘钢、开裂这几种,通过改善顶头形状尺寸、化学成分含量、冷却条件和热处理方法等,最终提高顶头的使用寿命,降低生产成本。     

2Cr13钢无缝管内折叠的形成机理和消除措施

为了研究某钢管公司2Cr13钢无缝管实际生产中出现的内折叠缺陷问题,在测定2Cr13钢高温力学性能的基础上,借助于有限元软件Simufact,通过Oyane韧性断裂损伤场模拟预测了2Cr13钢的临界压下率范围,并对典型规格2Cr13钢管现有工艺穿孔过程进行三维弹塑性有限元模拟,分析了穿孔过程中轧件的应力/应变分布、温度场、力能参数及内折叠缺陷形成的倾向性,在此基础上研究了不同的穿孔调整参数对穿孔内折叠及轧卡倾向性的影响。结果表明,2Cr13钢临界压下率在6.0%～6.5%之间,穿孔不发生内折叠且二次咬入顺利的顶前压下率范围较窄,工艺调整范围较小;轧辊入口锥摩擦因数增大,利于穿孔的二次咬入,同时减小轧辊磨损及内折叠的发生;现行工艺穿孔时,在距离管坯前端面约80 mm处,管坯中心点三向正应力均为拉应力且同时达到最大,最大横向、径向和轴向拉应力分别为87.30、12.39和53.38 MPa;在该处及其附近区域管坯中心发生了内撕裂,进而产生穿孔内折叠缺陷;将顶前压下率由原工艺的6.39%调整为5.75%,穿孔过程中轧件中心不发生内撕裂现象,不产生内折叠缺陷。优化的调整参数为,轧辊辊距B     

合金钢管坯水平连铸工艺与质量分析

对1Cr18Ni9Ti和GCr15两钢种用水平连铸机铸坯供试验穿孔生产无缝钢管;连铸成坯率为94%～98%;用金相及电子探针的分析研究方法剖析了穿孔后荒管存在的质量问题,提出了解决的方法。     

穿孔顶头的热处理方法

穿孔顶头的热处理方法专利号：８７１０１１３６．０发明人：张根德吕仁源沈照忠刘澄群吴耀泉胡连君周民康专利权人：宝山钢铁（集团）公司常州冶金机械厂本发明属于钢管斜轧穿孔用顶头的热处理。在无缝钢管的生产过程中，穿孔是主要工序之一，穿孔顶头的使用寿命直接关系...     

不同方法制备的钛及钛合金管坯组织与性能研究

分别用压力机热挤压法和两辊斜轧穿孔法获得钛及钛合金管坯,对比分析了两种不同方法制备的TA2,TA18,TC4管坯的显微组织和室温力学性能的差异。结果表明:管坯的力学性能受加热温度、变形量等因素影响,挤压管坯的组织均匀细小而斜轧穿孔的组织粗大,挤压工艺优于斜轧穿孔工艺。     

降低露天台阶爆破大块率的实践

对银山铅锌矿露天台阶爆破大块产生的原因进行了分析,通过优化穿孔爆破参数等技术措施,使生产中爆破大块率得到大幅度降低。     

钛合金管坯的斜轧穿孔

1特点60年代末兀年代初，莫斯科钢及合金学院开始研究用螺旋孔型对钛及难熔金属穿孔的方法。这种穿孔方法与传统方法的区别是加工时金属既发生切向变形，又发生径向压缩变形．根据这一特征，有人将其称为经向一切向轧制穿孔，国内通常称为斜轧穿孔。作为生产热变形管及冷变形管坯的方法斜轧穿孔工艺在黑色冶金工业中得到了广泛的使用．最近10多年来，该方法已经应用于钛及钛合金管材的工业生产中．斜轧穿孔的特点；轧制设备有一个特殊结构的三辊机座，三个轧辊各有一套独立的传动装置，轧制孔型为三辊孔型，轧辊与坯料变形平面及其轴线有一…     

提高穿孔机顶头寿命的途径

穿孔顶头是无缝钢管生产中最重要的模具之一,文章通过分析穿孔机顶头的失效形式,并从顶头外形、材质、表面氧化等方面探索提高顶头使用寿命的方法.