芝麻油的亚临界萃取工艺研究

在单因素试验的基础上,运用响应面法优化芝麻油的亚临界萃取工艺。结果表明萃取温度、萃取次数及料液比对芝麻油出油率都有显著影响。优化得到的最佳工艺条件为:萃取温度50℃,萃取次数5次,料液比1∶3.3。在此工艺条件下,芝麻油的出油率达到50.30%,验证值为50.15%,两者的相对误差为0.11%。     

亚临界萃取白果油的工艺条件研究

以白果粉为原料、丁烷为亚临界萃取溶剂、白果出油率为评价指标,分别采用单因素试验和正交试验优化亚临界萃取白果油的工艺条件。结果表明:亚临界萃取白果油的最佳工艺条件为萃取压力0.5 MPa、萃取温度40℃、每次萃取时间60 min、萃取次数3次、料液比1∶6,在此条件下白果出油率为96.16%。亚临界萃取的白果油理化性质测定结果表明,其相对密度为0.922 5,折光指数为(20℃)1.473 7,酸值(KOH)为1.95 mg/g,碘值(I)为156.62 g/100 g,过氧化值为1.46 mmol/kg,皂化值(KOH)为181.19 mg/g。利用气相色谱-质谱分析白果油的脂肪酸组成,共鉴定出6种脂肪酸,主要是油酸(30.25%)、亚油酸(50.04%)、棕榈酸(8.28%)、5,12-十八碳二烯酸(2.34%)、9-十六碳烯酸(4.41%)和5,11,14-二十碳三烯酸(4.67%),其中不饱和脂肪酸占91.71%。     

亚临界丁烷萃取棉籽油工艺及产物品质研究

研究了亚临界丁烷萃取棉籽油的工艺条件,并对产物品质进行检测分析。在单因素试验的基础上采用Box-Behnken响应面试验设计优化工艺参数。得到亚临界丁烷萃取棉籽油的最优工艺参数为:萃取温度47℃,萃取4次,每次萃取时间36 min,棉籽仁粉碎过60目筛;在最优工艺参数条件下,萃取率达到93.1%。结果表明,亚临界丁烷萃取的棉籽油品质好,可以降低精炼成本,经济效益好。     

杜仲籽油亚临界萃取工艺优化及脂肪酸组成分析

以杜仲籽为原料,4号溶剂为提取剂,采用单因素试验和正交试验对杜仲籽油的亚临界萃取工艺进行优化。重点探讨料液比、萃取温度、萃取时间、萃取压力、萃取次数对杜仲籽粕残油率的影响,并采用GC分析杜仲籽油的脂肪酸组成。结果表明:杜仲籽油的最佳亚临界萃取工艺条件为料液比1∶5、萃取温度35℃、萃取时间1.0 h、萃取压力0.5 MPa、萃取次数3次,该条件下杜仲籽粕残油率为0.85%;杜仲籽油的主要脂肪酸为亚麻酸、亚油酸、油酸、棕榈酸和硬脂酸,其不饱和脂肪酸含量在90%以上。     

亚临界流体萃取牡丹籽油工艺研究

以亚临界丁烷为溶剂提取牡丹籽油,以牡丹籽油萃取得率为考察指标,利用L4(23)正交试验法优化亚临界流体萃取牡丹籽油的最佳工艺条件,对所得牡丹籽油进行脂肪酸及理化指标分析。试验结果表明,在优化条件下,牡丹籽提取率达到98.1%,所得牡丹籽油α–亚麻酸含量为41.54%,具有较好的品质。     

R134a亚临界流体萃取沙棘籽油的工艺优化及品质评价

研究采用R134a（1,1,1,2-四氟乙烷）亚临界流体萃取沙棘籽油。在原料粒度、萃取时间和萃取温度三个单因素筛选的基础上,以籽油提取率为响应值,对这三个因素进行响应面优化,得到最佳工艺参数:原料粒度32目,萃取时间60 min,萃取温度55℃,在此条件下籽油提取率可达80.7%,所得籽油的碘值、过氧化值、酸价和VE含量分别为（178.83±0.54）g/100 g、（0.151±0.001）g/100 g、（3.412±0.112）mg KOH/g、（198±1.73）mg/100 g,以上指标均满足行业标准（SL 493-2010）的要求,其中碘值和VE含量分别高出行业标准下限27.74%和65%,过氧化值和酸价分别低于标准上限39.6%和77.25%。综上所述,采用亚临界R134a法萃取沙棘籽油具有籽油提取率高、加工成本低及理化品质优良等特点。      

亚临界丁烷萃取澳洲坚果油的工艺及品质研究

为提高澳洲坚果的出油率,采用亚临界丁烷萃取技术提取其油脂,优化温度、时间、料液比、萃取次数等工艺参数,并分析其主要理化指标及脂肪酸组成等品质指标。结果表明,亚临界丁烷萃取澳洲坚果油的最佳工艺参数为:萃取温度45℃、萃取时间15 min、料液比1∶5 g/m L、萃取4次,该条件下澳洲坚果油得率可达80.7%。所制备的油脂品质好,可省去大部分精炼工序;脂肪酸组成以油酸(58.99%)和棕榈油酸(17.59%)为主,并含少量的棕榈酸(9.29%)和硬脂酸(4.15%)。上述结果表明,亚临界丁烷提取澳洲坚果油脂具有操作温度低、产品质量优良的特点。     

响应面法优化酸枣仁油提取工艺研究

以石油醚为提取溶剂,研究溶剂法提取酸枣仁油工艺。以提取时间、提取温度、料液比为影响因素,在单因素试验的基础上,以酸枣仁油得率为响应值,进行三因素三水平的Box-Behnken响应面法优化试验。结果表明:酸枣仁油最优提取工艺条件为提取时间6.9 h、提取温度82.6℃、料液比1∶16.5,在此条件下,酸枣仁油得率达到32.21%,与模型预测值32.26%接近。     

响应面法和人工神经网络优化亚临界CO2等压萃取葡萄籽油工艺及动力学研究

以葡萄籽油萃取率为指标,通过响应面法(Response surface methodology, RSM)和人工神经网络(Artificial neural network, ANN)对亚临界CO2等压萃取葡萄籽油工艺进行建模和优化,研究主要工艺参数(萃取压力、分离温度、萃取时间)对葡萄籽油萃取率的影响,且通过RSM和人工神经网络耦合遗传算法(Artificial neural network coupled genetic algorithm, ANN-GA)2种方法优化其最佳工艺条件并验证。在萃取过程中,通过不同萃取压力和不同萃取时间条件下葡萄籽油萃取率的变化,拟合出最佳的葡萄籽油萃取动力学模型并验证。结果表明：RSM与ANN这2种方法均能较为精准地预测,得出RSM模型(R²=0.9940)的预测效果优于ANN(R²=0.9879)模型。且RSM和ANN-GA优化最佳萃取条件及萃取率分别为：萃取压力16.13 MPa、分离温度59.55℃、萃取时间100.6 min,萃取率11.36%;萃取压力16.5 MPa、分离温度60.95℃、萃取...     

亚临界萃取法提取文冠果籽油工艺研究

以亚临界萃取法为提取方法 ,文冠果籽油提取率为评价指标,选择原料粒度（A）、萃取温度（B）、萃取时间（C）和萃取次数（D）为考察因素,采用正交试验L9（34）优选文冠果籽中油脂的最佳提取工艺。结果表明：亚临界萃取法提取文冠果籽中油脂的最佳提取工艺条件为原料粒度60目、萃取温度30℃、萃取时间30min和萃取次数3次,文冠果籽油提取率为95.4%。为亚临界萃取技术应用于文冠果籽油提取工业提供理论指导及依据。     

超微冷冻粉碎处理下酸枣仁蛋白提取工艺优化

采用超微粉碎和冷冻粉碎技术对酸枣仁渣进行前处理,在单因素实验基础上,以料液比、pH、提取温度、提取时间为实验因素,采用响应面分析法,对酸枣仁蛋白的提取方法进行了优化。试验结果表明采用超微粉碎和冷冻粉碎条件下酸枣仁蛋白提取率显著高于普通粉碎条件(P<0.05),4个因素对蛋白提取率影响由大到小顺序为:pH、液料比、提取时间、提取温度。基于超微冷冻粉碎条件下酸枣仁蛋白提取的最佳工艺条件为:料液比为32∶1、pH为11.4、温度为51 ℃、提取时间为58 min。在此条件下蛋白提取率的优化预测值为78.50%,实际蛋白提取率为78.47%±0.17%。此回归模型较好地预测了蛋白提取结果,为酸枣仁加工的废弃物再利用提供了较好的参考依据。     

不同提取方法对酸枣仁油成分与品质的影响

以酸枣仁为主要原料,分别采用亚临界丁烷萃取法、索氏抽提法和超声辅助提取法提取酸枣仁油,研究不同方法下酸枣仁油的得率、脂肪酸组成及主要理化指标;采用Schaal烘箱法对不同方法提取的酸枣仁油的氧化性质进行了对比研究。结果表明:亚临界丁烷萃取法、索氏抽提法和超声辅助提取法提取酸枣仁油的得率分别为26.73%、28.02%、24.45%。气相色谱-质谱分析三种方法提取的酸枣仁油中主要脂肪酸种类基本相同,以油酸、亚油酸为主,其中不饱和脂肪酸含量为亚临界丁烷萃取法(74.12%)>超声提取法(71.46%)>索氏抽提法(69.78%)。亚临界丁烷萃取法获得酸枣仁油中总不饱和脂肪酸含量和品质明显高于其他两种方法。高效液相色谱法对酸枣仁油进行V_E含量测定,依次为亚临界丁烷萃取法(202.71 mg/kg油)>索氏抽提法(139.01 mg/kg油)>超声提取法(87.04 mg/kg油)。由三种方法提取的酸枣仁油的自氧化实验可知,过氧化值变化由大到小为亚临界丁烷萃取法、超声提取法、索氏抽提法。总之,3种方法各有特点,相对于其他两种方法,亚临界丁烷萃取法所提油得率更多,品质更高,安全性好,更适宜酸枣仁油的提取。     

亚临界丁烷萃取小麦麸皮油工艺优化及其成分分析

采用亚临界丁烷萃取技术及Box-Behnken响应面试验方法对影响小麦麸皮油提取率的因素进行优化,并获得最佳工艺条件为萃取温度40℃、萃取时间30min、料液比1∶3（g/mL）、萃取3次。利用气相色谱-质谱联用法对亚临界丁烷萃取的小麦麸皮油成分进行分析,通过将各组分的质谱数据与标准谱库比对进行定性;采用面积归一化法确定各组分的相对含量。经检测,共鉴定出23种成分,其中17种为脂肪酸酯,5种为甾醇类化合物。脂肪酸酯占所测总组分含量的78.17%,其中相对含量较高的5种脂肪酸甲酯为棕榈酸甲酯、亚油酸甲酯、油酸甲酯、硬脂酸甲酯和9-二十碳烯酸甲酯,分别占总组分含量的11.22%、41.77%、13.36%、2.87%和1.99%。甾醇类化合物占所测总组分含量的19.35%,其中相对含量较高的4种甾醇为β-谷甾醇、豆甾烷醇、麦角甾烷醇和菜油甾醇,分别占总组分含量的8.13%、4.73%、3.42%和2.30%。     

响应面法优化芒果核多酚提取工艺

以芒果核为原料,利用响应面法优化果核多酚提取的工艺条件。通过单因素试验结果确定影响芒果核多酚提取的主要因素为提取温度、时间和料液比,利用响应面回归分析方法对提取条件进行优化得出最佳工艺条件为95%乙醇作为提取溶剂、提取温度56℃、时间2h、料液比1:6.8,通过验证实验得出数值(9.38%)与模型预测数值(9.21%)没有明显差异,可信度较高,较先前报道的数值(6.86%)高。     

水酶法提取杨梅核仁油的工艺优化

通过响应面法分析和全因子试验设计,探究单一酶和复合酶用于水酶法提取杨梅核仁油的效果,优选确定水酶法提取杨梅核仁油的酶制剂为纤维素酶。采用正交试验对酶法水解提取杨梅核仁油的工艺进行优化,获得其最佳工艺条件为纤维素酶添加量2%、酶解温度50 ℃、pH 4.8、酶解时间2.5 h、料液比1∶4（g/mL）,该条件下的得油率为33.95%,提取率为50.67%。采用气相色谱法对杨梅核仁油的脂肪酸组成进行了分析,结果表明：木洞杨梅核仁油富含不饱和脂肪酸,高达87.22%,其中油酸含量达50.31%,亚油酸含量达到36.64%,亚麻酸含量为0.27%。     

红枣汁提取工艺优化研究

以干红枣为原料,经清洗、烘干、破碎后,酶法提取枣汁。对利用果胶酶浸提法提取红枣汁的工艺参数进行优化。在单因素试验的基础上,通过响应面法得出最优工艺条件。结果表明,浸提温度为50℃,浸提时间为2.5h,加酶量为0.25%,加水比例为1:8时,红枣汁中的可溶性固形物含量和总酸度均最高。     

亚临界萃取茶籽油的工艺研究

本文以油茶籽为原料,采用新型的亚临界流体技术和分子蒸馏技术相结合的工艺,对制备高品质茶油最佳工艺条件进行研究。以出油率、色泽、苯并芘含量等为考察指标,得出亚临界流体技术的最佳萃取条件为：原料堆密度0.7 kg/L,萃取时间50 min,萃取压力0.5 MPa,温度45℃,萃取率可高达99.12%,与传统压榨工艺相比,提高约15%;分子蒸馏最佳精制条件为：温度160℃,真空度为1.0~2.0 Pa,精制油酸价降为0.22 mg/g,比传统工艺下降70.87%,苯并（α）芘含量则未检出。本研究所得工艺具有快速、环保、成本低和工艺简单的特点,制备的茶油品质达到国家一级油标准。