亚熔盐法高铬钒渣钒铬高效同步提取工艺研究

根据高铬型钒渣物相特征,采用NaOH亚熔盐液相氧化法提取高铬钒渣中的钒铬,实现钒铬的高效低成本低温同步提取。系统考察NaOH亚熔盐体系反应温度、碱矿质量比、搅拌转速等工艺参数对钒渣分解过程的影响,获得最优工艺参数为:温度220℃,NaOH浓度85%,碱矿比10∶1,搅拌转速950 r/min,常压通氧气流量1 L/min,反应时间6 h;钒、铬的浸出率分别达到95%和90%以上,实现了高铬钒渣中钒铬共提,为高铬型钒渣中钒铬的同步提取提供了一条可行途径,实现了钒渣的综合利用。     

富钒渣及低钒合金AOD炉双联精炼工艺

矿热炉冶炼转炉含钒钢渣制取的含钒生铁,钒低、碳高,因此需要配套后续精炼工艺。本文采用AOD精炼炉双联法冶炼钒渣和低钒合金,运行成本低,节能降耗,最大化利用含钒资源,具有借鉴和示范意义。     

钙化提钒尾渣碳酸氢铵脱硫及酸浸提钒工艺研究

针对钙化提钒尾渣难以实现有效提钒利用的现状,提出采用碳酸氢铵脱硫-酸性浸出的工艺对钙化提钒尾渣进行处理。研究了脱硫过程中反应温度、碳酸氢铵加入量、液固比对脱硫效果的影响;酸浸过程中温度、pH、液固比对提钒效果的影响,并采用曲面响应的研究手段进行了条件优化,获得了最佳反应参数。结果表明：在脱硫反应温度为30℃,碳酸氢铵用量与脱硫理论值之比为1.4∶1,脱硫液固比（L∶S）=5∶1时,脱硫率为94.58%;在酸浸温度30℃,酸浸液固比L∶S=6∶1,酸浸pH=1.0的条件下,尾渣钒的浸出率为56.79%。通过曲面响应试验得到了最佳工艺参数：浸出pH为0.977,浸出温度为39.36℃,液固比4.455∶1。在该条件下,钒的浸出率的预测值为56.80%,验证性试验浸出率为56.77%,比预测值仅低0.03个百分点。研究结果表明该工艺操作简单,脱硫率高,提钒效果较好,有利于钙化提钒尾渣的有效利用,具有良好的发展前景。     

利用提钒尾渣生产高钒生铁

提钒尾渣是生产钒铁的浸出废渣,我厂从1977年投产以来已堆存万吨。渣中含有铁、钒、铬、锰等元素和少量的浸出废液。为了综合利用其有价值的元素和消除对环境的污染,提出和确定了利用提钒尾渣生产高钒生铁的生产工艺。提钒尾渣的综合利用在国内同类厂家均未进行。国内有关研究部门提出采用水法处理提钒尾渣以消除污染。但此法不仅带来二次污染(废水),并且因工艺流程长,设备     

钒氮合金除尘灰焙烧钒渣提钒的试验研究

介绍了钒氮合金除尘灰的化学成分比较复杂,除钠之外,还含有较多的钾、硫和碳等元素,文章针对除尘灰含有较高钠钾资源的特点,开发了以除尘灰作为钠盐用于焙烧钒渣提钒的处理工艺。研究结果表明:在除尘灰加入量为钒渣质量20%、770℃温度条件下焙烧2.5 h,钒渣中90.2%的钒可被提取。该技术提供了钒氮合金除尘灰的资源化利用新途径。     

转炉提钒工艺对钒渣质量的影响

分析了钒渣中影响后道工序提取V2O5的相关因素，并研究转炉提钒的特点对钒渣质量的影响，提出了相关的工艺改进思路。     

倾动炉冶炼AOD含钒渣制硅钒合金

介绍了针对AOD精炼炉从含钒铁水中扒出的钒渣,提出了一套倾动电炉冶炼制取硅钒合金工艺,详细叙述了冶炼原理、电炉参数及操作等,并对除尘系统进行了具体设计.     

不同的钒渣提钒浸出方式的工艺条件及发展方向

讨论了钒渣提钒过程中分别适应于流化床和固定床两种浸出方式的不同工艺条件，并指出半汉化床与固定床相结合的工艺是浸出工艺的发展方向。     

水浸提钒弃渣的回收研究

研究了提钒弃渣返回雾化吹钒后,经过预热及还原焙烧的渣对半钢温度、铁水脱钒率、脱磷率、脱硫率及钒渣质量的影响规律。     

钒渣回转窑一次焙烧—水浸提钒试验研究

本文对钒渣结构及在氧化-钠化焙烧时的相变特点进行了分析,通过试验找出了影响钒转化的规律,提出了工业生产时钒渣在回转窑中焙烧的改进措施及条件,介绍了试验结果并指明一次焙烧-水浸提钒的重要意义。     

电炉冶炼降低高钛渣中钒含量的可行性研究

针对在钛冶金过程中钒是由富钛料带入的，必须除去的有害杂质这一事实，讨论了在制取高钛渣的电炉冶炼过程中对钒的氧化物进行还原，从而实现将钒分离出去的可行性，并在不同参数的电炉上进行了试验，结果表明，钒的氧化物能够在高钛渣冶炼过程中被还原，且冶炼条件不同，钒的降低程度不同。     

冶炼硅锰合金炉渣渣型的选择

作者根据生产实践,对硅磕合金炉渣的三元碱度、Al_2O_3含量与渣中 Mn 含量间的关系作了回归分析,得到三者关系的回归方程;确定了合理的硅锰合金渣型,从理论上指导了硅锰合金的生产。     

花生壳还原提钒尾渣制备铬铁合金的试验研究

为解决目前提钒尾渣堆积造成的环境污染及资源浪费问题,实现固废资源化利用,本文将两种提钒尾渣按比例混合并添加花生壳作为还原剂在高温下进行还原,对还原产物进行X射线衍射、扫描电镜和化学定量分析,并对还原产物进行熔化分离,测定熔分产物的物相组成和化学成分。结果表明：花生壳还原提钒尾渣的最佳工艺参数下,吸氧比为4,还原温度为1 550℃,还原时间为3 h;还原产物的物相组成主要为金属铁、金属铬、Cr₂O₃、碳化铬、铬铁合金、NaCrS₂、SiO₂、硅酸钙相;熔分所得铬铁合金中铬质量分数为61.51%,铁质量分数为31.05%,元素质量分数满足FeCr65C4.0牌号合金的国家标准要求。     

钒渣提钒研究现状及发展趋势

钒是一种重要的稀有金属元素,广泛应用在国民经济的诸多重要领域。文中结合国内外的研究现状,对钒渣提钒的研究现状及发展趋势进行综述。目前,钒渣提钒已成为钒冶金领域的研究热点。钒渣提钒的方法可归纳为:钠化氧化焙烧提钒、钙化氧化焙烧提钒、无盐氧化焙烧提钒、无焙烧加压浸出、熔融态钒渣直接氧化提钒、基于过程强化的钒渣提钒和提钒尾渣的综合利用。钒渣提钒最重要的发展趋势是提钒的高效化、提钒的绿色化、提钒废液和尾渣的循环利用以及高值利用。     

磁铁精矿配加铬渣,钒渣生产烧结矿工艺研究

重点研究了在烧结杯上用铬渣作溶剂，与磁铁精矿，钒渣，焦粉混合烧成烧结矿的烧中混合料配碳量，碱度对烧结指标，Ｃｒ＾６＋脱除的影响，烧结过程的解毒机理及各工艺条件下烧结矿的矿物组成，介绍了工业生产铬渣结的指标和炼铁生产指标。     

钒渣钙化焙烧—酸浸提钒试验研究

针对钒渣钙化焙烧-酸浸提钒工艺在工业试验过程中暴露出来的问题,以攀钢钒渣为原料,对影响提钒效果的关键工艺参数进行了研究。主要考察了混合料CaO/V2O5、熟料粒度、熟料金属铁、酸浸浆料终点pH值对钒转浸率的影响,焙烧气氛氧化性对最佳焙烧温度、浸出液P浓度对沉钒效果的影响。研究结果表明,在混合料CaO/V2O50.54~0.70、熟料粒度为-0.096 mm、熟料金属铁≤2%和浆料终点pH≤4.1时可获得较好的钒转浸率;当焙烧进气氧含量为15%(相应尾气氧含量~12.5%)时,最佳焙烧温度为850~870℃,相应的钒转浸率为88.29%~88.66%;酸性浸出液TV 32 g/L左右时,P浓度应控制在0.06 g/L以下。     

钙法钒渣熟料流态化浸出工艺研究

利用散式直管流化床进行了钙法钒渣熟料流态化浸出工艺研究,测定了熟料颗粒的粒度分布并分成7个粒级开展试验,首先计算出不同粒级下的临界速率及带出速率,考察了钒渣粒度对表观流化速率、停留时间分布以及钒浸出率的影响。结果表明,不同粒级的临界流化速率和停留时间差异较大,且存在显著的短路或者沟流现象,需分级处理,其中-39μm颗粒的浸出效果最好,尾渣残钒为0.54%,钒浸出率可达94%。     

提钒尾渣中钒铬的浸出与萃取

采用硫酸浸出和萃取分离从提钒尾渣中回收有价元素。结果表明,尾渣经80%质量浓度的硫酸溶液浸出后,钒、铬浸出率分别达98.2%、84.8%;以20%P204+80%磺化煤油(体积百分数)为萃取剂,对浸出液进行三级萃取并反萃后,钒的回收率可达56.2%,萃取过程中铬的损失率低于4%,萃余液水解后可得到纯度为89.6%的Cr_2O_3产品。实现了浸出液中钒、铬的分离和回收。