含铁尘泥冷固结球团在包钢烧结生产中的应用

在钢铁联合企业中,烧结工序和烧结厂是废弃物回收的最佳途径。包钢为经济、合理地利用这些数量可观的含铁资源,进行了含铁尘泥生产冷固结球团配加烧结的探索研究,取得了良好试验结果。     

冶金含铁尘泥压球试验研究

文章通过对冶金含铁尘泥混合配料的分析,对高炉重力灰为配炭剂和0.9％～1.1％的混合料内配碳及不同比例的钙剂、有机、复合粘结剂,采取正交试验分析的方法,寻找冶金混合尘泥在不同碳氧比、不同粘结剂配比、不同水分时的最佳压球参数,为转底炉生产改进及技术创新提供支持.     

用BSR法将宝钢高锌含铁尘泥资源化的试验研究

介绍了利用转炉红热钢渣处理宝钢高锌含铁尘泥冷固结自还原球团的ＢＳＲ法工业试验研究。试验结果表明,钢渣显热可以有效地将高锌含铁尘泥脱锌并熔融还原成可代替废钢使用的粒铁产品。由于不需要专门的熔炼设备,ＢＳＲ法投资、成本较低,是一种很竞争力的回收钢铁厂尘泥的新技术。     

粉状物料冷固结球团试验研究

根据酒钢原料条件,研究了冷固结球团工艺适用的粘结剂、原料配比等参数。用该项工艺生产的球团矿抗压强度为900－4500N／球,可满足转炉炼钢和高炉冶炼的要求。     

含铁尘泥球团矿的研究

本文是对钢铁厂尘泥生产高炉球团矿的研究，采用二次回归正交组合设计，研究了焙烧温度及时间，预热温度及时间在一定范围内变化时，对球团矿质量的影响，建立了三个统计数学模型，这时模型的预测值和实验值显示出较好的一致性。     

含铁尘泥的综合利用

本文系统地介绍了冶金企业含铁尘泥的利用方法,根据包钢实际,提出了包钢含铁尘泥利用的技术路线.     

酒钢榆钢含铁固废造球试验研究和产线建设建议

对酒钢榆中分公司(简称榆钢)钢、轧工序典型的含铁固废冷固结造块试验研究情况进行了介绍。文中分析了各固废的特点、球团固结机理,在此基础上采用有机粘结剂、水泥和早强剂为结合剂,在本部对辊压球生产线上进行了两次共8组冷造球试验。证明在按照各固废实际产生量进行配比,采用有机粘结剂和适当的工艺可以生产出符合初设指标要求的球团,能够满足炼钢需求。另外,基于冷造球试验的成功,提出后续冷造球产线的建设建议。     

含铁尘泥脱锌实验研究

通过管炉焙烧试验和烧结杯试验，研究如何降低杭钢含铁含碳尘泥的含锌量。试验表明：当煤粉为还原剂时，脱锌效率比焦粉做还原剂时更高；当煤粉外配20％，焙烧可以脱除含铁含碳尘泥91．65％的锌，当有催化剂存在时，脱锌效率更高。经过预处理措施后，通过烧结也能脱除一定含量的锌。     

钢铁粉尘冷固结球团工艺研究

针对首钢粉尘进行了冷固结实验研究，通过对单种粉尘和混合粉尘的冷固结球团冷态性能的研究，得出以下结论：利用糖浆、水玻璃或水泥作为粘结剂时，冷固结球团可作为转炉冷却剂或高炉添加剂使用；以水泥、聚乙烯醇与CMC(羧甲基纤维素钠)混合液体作粘结剂、并且条件适当的情况下，冷固结球团可以作为高炉添加剂使用。     

冶金含铁尘泥复合球团直接还原试验研究

以酒钢高炉瓦斯灰、转炉OG泥、转炉二次除尘灰和自产铁精矿为主要含铁原料制备复合球团开展直接还原试验。通过利用马弗炉模拟平铺料式隧道窑焙烧过程开展基础性试验研究,考察焙烧温度、焙烧时间、球团配比等条件对金属化球团金属化率、抗压强度的影响,结果表明:金属化球团金属化率和抗压强度指标均随焙烧温度的提高和焙烧时间的延长而升高,综合考虑金属化率和抗压强度指标,球团在焙烧温度1 200℃、焙烧时间100 min时是比较适宜的;不同瓦斯灰配入量条件下试验结果表明,球团金属化率随瓦斯灰配入量的增加而升高,抗压强度随瓦斯灰配入量的增加而降低。在此基础上,利用30 m平铺料式隧道窑装置开展了直接还原半工业验证试验,最终取得金属化球团铁品位73.51%、金属化率88.76%、抗压强度平均2 328 N、脱锌率95.10%的试验指标,金属化球团抗压强度等各项指标均满足酒钢高炉或转炉用料要求,说明通过平铺料式隧道窑处理冶金含铁尘泥复合球团在技术上是可行的。     

粉尘冷固结球团高温复合粘接机理研究

先以布袋灰、电炉灰、焦粉、水泥制成冷固结球团,进行高温自还原试验。再以纯水泥试样进行差热试验。最后以纯试剂四氧化三铁和石墨粉,配加纯氧化铝粉末并且不添加粘结剂制成的冷固结球团进行自还原试验。通过检测其抗压强度、扫描电子显微镜-能谱分析等方法分析了粉尘冷固结球团高温复合粘接机理,研究表明:低温下粉尘冷固结球团的强度主要靠水泥粘结相保证,随着温度升高,水泥逐渐失效,在1 000℃后金属铁连晶开始生成,并成为主要粘结相,未熔固态成渣物质对金属铁连晶的形成具有负面的影响,当其含量超过15%时就会对金属体连晶的形成产生显著的影响。     

转炉尘泥球团化渣剂实验研究及分析

阐述了实验室实验中,压力、水分、球团尺寸对压团的影响以及预热时间、焙烧温度对球团化渣剂焙烧固结的影响.结果表明,适宜的工艺参数为:压团压力在50kN左右,团块尺寸约φ30mm,压团原料水分为8%～12%;预热温度550～650℃,预热时间约25min;焙烧温度900～1000℃,焙烧时间约30min.     

熔剂性球团的生产试验

为了探索熔剂性球团生产的可能性,在重钢现有原料条件下,以生石灰作熔剂,进行了碱度为0.5的熔剂性球团的实验室研究、投笼试验和工业试验.此次试验虽未完全达到预期目标,但其结果可为今后的进一步研究和生产提供依据.     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗。     

莱钢降低球团生产烟（粉）尘排放的实践

为降低烟尘排放,通过合理选择强度高的铁精粉,严格执行配料精度,优化造球工艺参数,调整设备参数,合理控制生球干燥及预热温度,使球团爆裂数由原来的1/3降低到1/4,烟尘排放量由原来的143.1 mg/m3降低到79.9 mg/m3.     

Phase and Microstructural Characterization of Iron Ore Pellet and their Relation with Cold Crushing Strength Test

In the production of the pellets, phase identification for specific sintering condition is of prime importance in understanding the basis for the production and the required properties. The application of a methodology involving optical and scanning electron microscope equipped with an EBSD opened a broad possibility to establish a base for the relationship between heat-treated pellet microstructural features and cold crushing strength. The first results from the conjoined application of these techniques show that the cold crushing strength of the pellet increase with the decrease of porosity, the appearance of the fayalite, as well as the presence of magnetite-unoxidized.     

球团脱锌试验研究

浙江绍兴漓铁球团有限公司所用含锌铁矿石铁品位为65.05％,属高品位铁精粉,P、S等有害杂质含量较低,但Zn含量高达0.3％,超过了人炉原料含Zn＜0.1％的要求.本文提出采用内配碳球团高温还原法生产预还原球团矿,还原脱锌的同时得到金属化率80％以上的金属化球团.在还原焙烧温度为1 100℃,还原焙烧时间为60 min,配煤量为15.0％的条件下,获得的成品球金属化率可达83.3％,脱锌率为84.5％,抗压强度为2 354 N/个,Zn含量降至0.047％,符合高炉对入炉原料的要求.     

含铁粉尘再资源化利用与碳酸化球团工艺

钢铁生产过程的各类含铁粉尘具有较高的再资源化利用价值,其回收利用工艺影响生产效率、资源消耗、产品质量等.综合比较认为,碳酸化球团-转炉工艺将含铁粉尘与CO2回收利用有机结合,有望成为钢铁工业含铁粉尘再资源化利用的"绿色"工艺.理论分析表明:含铁粉尘碳酸化球团工艺从热力学角度不仅是可行的,而且理论上可以通过工艺参数与装备设计优化,实现回收利用过程"零"能耗,甚至"负"能耗;从动力学角度,通过提高CO2分压、合理优化反应温度等措施,可加快碳酸化反应速率,提高Ca0转化率和成品球团强度;碳酸化冷固结球团用作转炉造渣剂,可降低转炉炼钢消耗,提高钢质量,是其理想的利用途径.