基于ANSYS某自动化机械手大跨距支撑横梁的结构分析

针对超高运行的自动化机械手可靠性及安全性问题,对其超大跨距第七轴机械手支撑横梁的设计进行验证分析。主要基于ANSYS仿真对某型汽车拆解线的大跨距横梁进行有限元结构静力分析,研究其变形及应力应变情况,并确定机械手行走稳定性影响。分析结果可以对横梁的设计提供参考,对大型自动化工程具有通用性和参考意义。     

基于有限元的横梁弯曲变形分析及补偿

大型桥式龙门加工中心的横梁部分,通过滑座安装在桥梁上作X向移动,它自身承载着作Y向移动的滑板及作Z向移动的滑枕部分。因此,横梁是保证机床加工精度的关键。横梁自重和跨度都较大,在自身的重力下会产生弯曲变形,同时还要承受来自滑板、滑枕和主轴头重量,因此,会对机床的精度产生影响。在进行横梁的生产加工以前,通过Pro／E软件建立横梁三维模型,     

龙门加工中心横梁导轨靠合面变形分析与补偿研究

横梁自重及其他功能部件重量等多源因素共同造成了横梁导轨靠合面的Z向凹陷及扭转变形现象,进而导致靠合面精度失真并影响龙门加工中心横梁Y向综合直线度。为消除不利因素对导轨靠合面产生的影响,文章基于有限元分析法,聚焦横梁上下两导轨靠合面,建立仿真分析试验方案,求解不同位置处变形量并拟合绘制出其全程变形曲线,依据该曲线对导轨靠合面进行形变量修复补偿。实际测量结果表明：补偿后的龙门加工中心横梁Y向综合直线度精度得到有效提升。     

XK2430横梁结构分析与研究

针对XK2430定梁式数控龙门镗铣床实际工况以及性能要求,就其关键支承件横梁进行分析研究,分别研究横梁的静态和动态特性,并绘制导轨变形曲线,为变形补偿提供理论依据。     

大跨距十字滑板的结构优化设计

主要讨论了大跨距滑板的结构问题。由于滑板的运动直接影响着被加工零件的表面粗糙度和形状误差,所以大跨距滑板的变形问题尤为重要,为了使滑板结构简单、紧凑以及变形量小,对滑板结构进行了分析和讨论,采用软件ANSYS对滑板模型进行有限元静态分析,获得模型在载荷作用下结构的应力应变值和结构的其它一些参数,从而为滑板结构优化设计提供依据。通过对结构进行优化设计,实现滑板即合理又经济的目的。     

300MN水压机活动横梁的变形规律

300MN水压机活动横梁受力复杂,其承载后的弹性变形不仅影响加工精度,而且使机架受力情况恶化。用Solidworks软件建立了活动横梁三维模型,在ANSYS中转化成有限元模型后对比分析了九种典型工况的承载变形情况。实验中通过安装在动梁上的位移传感器测量靠模加压的模间距之差分析动梁在锻压中的变形来验证仿真分析的正确性。仿真和实验结果表明:锻压时,动梁主要在加载方向发生了弹性变形,其大小与载荷和模具相关,偏载下同步系统作用能保持梁基本处于水平。根据仿真和实验结果推出正载下活动横梁变形的经验公式,具有实际的工程应用价值。     

船体外板水火成型机器人Y轴横梁变形计算和模态分析

对船体外板水火成型智能机器人的重要部件——Y轴横梁进行了有限元静力学分析和模态分析。采用三维十节点四面体结构单元计算Y轴横粱在各种典型工况下的变形，提取变形规律。在此基础上，对Y轴横梁进行模态分析，求解出前5阶的固有频率和相应频率处的振动模态，验证其设计结构的可行性。同时，也为后续的加工精度分析和误差补偿提供了理论依据。     

基于ANSYS的数控落地镗床滑枕变形分析

利用ANSYS有限元软件对数控落地镗床滑枕的弯曲变形误差进行分析,并在此基础上介绍一种经济有效的弯曲变形补偿机构,对机床的加工精度和加工质量都有很大的提高。     

基于UG与实验相结合的立车横梁前下导轨基面反变形加工

利用UG的Modeling模块建立起横梁的三维模型,并利用UG中Advanced Simulation仿真分析模块对三维模型进行有限元分析,计算静刚度,然后根据分析结果获得反变形曲线数值,依照反变形曲线数值编程,对横梁导轨基面进行加工,使前下导轨基面加工后获得与实际变形相反的曲线,以此来抵消横梁导轨因受重力发生的弹性形变,减少垂直刀架水平移动对工作台面的不平行,提高立车的G5项精度.     

龙门五面加工中心横梁有限元分析及优化设计

首先运用有限元法对横梁进行静态分析和动态性能分析,以确定机床设计中横梁结构的合理性;然后运用最优化原理对横梁结构尺寸进行优化分析,得到了在满足横梁动静态刚度条件下的最优设计方案。最后对取得的最优方案进行验证,分析得到了各轨导轨面的变形情况,并绘出导轨面的变形曲线。据此可以得到导轨的变形补偿曲线,为机床在切削加工时对导轨面变形进行补偿提供了可靠的依据。     

起重机横梁有限元分析与结构优化设计

文章分析了起重机横梁传统结构力学方法.在简化焊接部件和相关配件结构基础上.利用sohd-Works建立横梁三维模型.并利用嵌入式软件COSMOSXpress对模型进行线弹性静应力有限元分析.分析表明:横梁的最大等效应力96.584MPa,位于轴孔面的内侧点,最小等效应力位于横梁端面;横梁的最大综合位移0.3589mm,发生在连接板中轴线上;分析数值与许用参数相比存在较大盈余.在此基础上采用安全系数2.0对横梁结构优化设计,得到箱形横梁质量171.149kg,比原设计降低7.2%;最大综合位移0.4714mm,远小于壁厚5mm.根据力学分析以及宽厚比、高厚比的稳定性校核,验证了优化设计的可行性.     

基于ANSYS的定梁龙门机床横梁静力学特性分析及结构优化

横梁是龙门机床的主要承力部件,其结构和静、动态力学特性直接影响机床的加工精度。为分析其结构设计是否满足机床的精度要求,以及筋板结构和布局形式对其静态特性的影响,文中应用有限元分析方法,针对某型定梁龙门机床横梁进行静力学特性分析,计算了其最大静变形和最大静应力,分析了结构设计上的薄弱环节,然后对其内部筋板的结构和布局形式进行了优化设计和分析对比。结果表明,优化后横梁的静刚度提高了12.89%,最大静应力降低了18.01%,显著改善了横梁的静力学特性。     

滚珠丝杠副的弯曲变形对传动精度的影响分析

滚珠丝杠是数控机床进给系统的关键元件之一,其变形将影响数控机床进给系统的定位精度。文中运用有限元分析方法,分析了滚柱丝杆副在自重作用下的弯曲变形对滚珠丝杠的轴向滞后量及螺距误差的影响,提出了减小变形和误差的对策。     

低速重载工况下连杆小头轴承变形与润滑耦合分析

连杆小头轴承是内燃机中的关键摩擦副,在低速重载工况下容易发生变形和咬合失效,是影响重型卡车发动机可靠性的重要原因。为揭示低速重载工况下连杆小头轴承的性能,以某6缸柴油机连杆小头轴承为分析对象,考虑连杆小头轴承和活塞销孔轴承对活塞销的摩擦转矩,建立柴油机活塞-连杆-曲轴摩擦动力学模型,在此基础上耦合连杆小头轴承的瞬时弹性变形,对比分析轴承变形对连杆小头轴承润滑性能的影响。研究结果表明：在低速重载工况下,忽略轴承变形可能会使预测的活塞销旋转方向相反;连杆小头轴承在吸气冲程受拉会产生严重变形,并且导致轴承与活塞销间润滑性能下降。     

低速重载行星齿轮传动啮合特性分析

通过对行星传动中啮合载荷的特性分析,找出了低速重载行星传动设计中的注意点,并采取相应措施,提高了行星传动的可靠性.     

正畸弓丝弯制特性分析及实验研究

对镍钛合金弓丝、β-钛合金弓丝、澳丝和国产不锈钢弓丝这4种正畸弓丝的弯制特性进行了分析。采用MSC.Marc有限元分析软件根据实际弯制方法建立弓丝弯制有限元模型并进行仿真分析,结合弯制实验得到4种正畸弓丝的回弹特性曲线,并对实验结果进行了对比。结果表明,镍钛合金弓丝、β-钛合金弓丝、澳丝和国产不锈钢弓丝这4种正畸弓丝的回弹性依次减小,回弹角随着弯制角度的增加而增大;有限元仿真结果和实验结果基本一致。采用弓丝弯制机器人在弓丝回弹特性的基础上进行弓丝弯制,固定夹具和移动夹具的距离t=2mm时的拟合曲线要优于t=10mm时的拟合曲线;因此在使用弓丝弯制机器人弯丝时要尽量减小固定夹具和移动夹具之间的距离。     

外载荷作用下火箭发动机法兰连接系统的受力与变形分析

法兰连接系统在火箭发动机上得到了广泛的使用。将螺栓、O型圈和法兰环作为一个整体,应用弹性理论,提出了在外载荷作用下各元件的受力与变形的计算方法。算例的计算结果表明,本文提出的计算方法比等效压力法更接近真实情况。     

称重传感器非线性误差的RBFNN补偿

称重传感器的输入与输出成非线性关系,需进行非线性补偿。文中阐述了称重传感器的非线性误差,并提出了一种基于径向基函数神经网络(RBFNN)的称重传感器非线性误差补偿方法,利用RBFNN构建了称重传感器输入Fx与输出Uox的反函数,实现了称重传感器的非线性误差补偿。实验表明:采用这种方法补偿后,称重传感器大秤量段的非线性相对误差减少了一个数量级,提高了称重准确度。     

非均匀温度场下涡旋压缩机动涡盘的应力及变形分析

用ANSYS有限元分析软件，分析不同温差引起涡旋压缩机动涡旋盘应力分布特点及变形的分布规律，指出有必要进行热应力及热变形分析。     

重载货车驱动桥壳有限元分析

随着中国国民经济高速发展,汽车工业已迈入新时代,重型载货车的需求量大大增加,对重型汽车的性能要求越来越高,这使得传统的驱动桥桥壳设计计算方法已经无法满足现代汽车设计的要求。由于驱动桥桥壳是汽车的重要承载件和传动件,是维系车辆运行安全的关键部件,桥壳的性能和疲劳寿命直接影响汽车的有效使用寿命。因此,驱动桥壳应具有足够的强度、刚度和良好的疲劳耐久特性。本论文以某货车的驱动桥壳为研究对象,提出了桥壳几何模型的简化方法,利用PRO/E建模软件建立了桥壳的有限元计算模型,并联合有限元分析软件ANSYS对桥壳进行了强度计算和有限元模拟分析,得出了零件的应力和变形分布,验证了设计的合理性,为汽车驱动桥的强度评价提供了相关数据。