钒渣提钒工艺过程钒铬分离现状及展望

介绍了钒渣提钒工艺过程钒铬的分离回收现状,分析了现行钒铬分离回收工艺的优缺点。结合钒铬分离回收研究取得的最新进展,指出钒渣提钒工艺改进的方向是在获得钒铬合格产品的同时,实现主要化工原料及水在工艺过程的循环利用,进一步节能减排。     

回收铜阳极泥预处理上清液中银的工艺研究

采用碘化钠沉银-硫化钠转型-硝酸转型工艺回收铜阳极泥预处理上清液中的银,确定了最佳工艺条件.沉银率最高可达96.56%,沉银后液银含量降至4 mg/L;粗银粉纯度达95%以上.     

钒铬溶液离子交换法提钒研究

根据现有钒渣钠化提钒工艺的特点,巧妙规避钒、铬分离难题,提出了钒铬液离子交换法选择性提钒技术:选用阴离子树脂从高浓度含铬钒液中选择性吸附部分钒,交换余液返钠化提钒主流程继续生产氧化钒产品(冶金级)。分别研究了树脂型号、p H、反应时间与树脂吸附钒铬的关系,结果表明:将D201树脂用硫酸钠转型,在8.5p H10条件下,反应30~60 min可选择性吸附钒,含钒树脂经Na OH溶液解吸,沉钒、煅烧即制得纯度达99.83%的氧化钒产品。     

液液萃取在湿法冶金中应用的若干新进展

引 言 目前,在分离、纯化和浓集金属离子的湿法冶金中,溶剂萃取是一种成熟且很重要的工艺过程。它应用于铜、镍、钴、锌、铀、钼、钨、钒、稀土、锆、铪、铌、钽、铂族金属和硼的回收以及核燃料的后处理过程;还应用于湿法磷酸的提纯和硝酸回收等方面。它不仅局限于提取冶金学方面,而且在其它部门中的应用也在日益增长。鉴于对上述应用已有充分评述,本文仅对1977年以来所取得的重要进展进行论述。首先,对新型试剂做简要说明,然后着重介绍钴镍分离和从湿法磷酸中提铀的溶剂萃取的新进展。     

废弃金刚石刀具选择性浸出及回收工艺研究

本文在废弃金刚石刀具综合回收工艺研究的基础上探讨更为科学和合理的综合回收工艺,使废弃金刚石刀具中的金刚石、碳化钨、钴、铜以及焊接金刚石刀具钎料的银得到最大限度的回收.重点研究废弃金刚石刀具硝酸浸出液中钴、铜、银、镍、锌的分离原理和钴、铜、银的回收工艺.亚硝酸钴钾法能从沉铜母液选择性络合沉淀钴而与其它元素分离.整个回收工艺流程具有简单、回收率高、分离彻底等优点.     

金铜冶炼高砷烟尘酸浸液铜砷分离回收工艺研究

针对高砷白烟尘酸浸液中的铜砷分离回收进行了工艺研究,采用沉铜法分离铜,沉铜液用二氧化硫还原结晶。试验结果表明:在85℃以上加入沉铜剂反应2h可实现铜的分离,铜的回收率达98%以上,沉铜液中的砷通入二氧化硫还原,结晶温度为20℃时,砷的回收率70%左右。该工艺为高砷烟尘酸漫液中的铜砷分离及回收提供了较为可靠的处理思路。     

铜电解液净化工艺中铜砷的高效分离与回收方法研究

在电解提纯的过程中部分铜砷离子会溶于电解液中，影响电解提纯效果导致提纯难度增加，基于此研究铜电解液净化工艺中铜砷的高效分离与回收方法。方法 ：首先，以酸洗、铜电积、硫化氢处理、硝酸处理等步骤，设计铜砷的高效分离与回收方法，其次，使用滴定法参考GB11198.1-89标准测定了铜电解液的实际酸度；然后，使用ICP-AES法测定了溶液中的铜砷等金属元素，最后，使用红外光谱法进行分析，测定回收冷冻晶渣的元素含量百分比，从而完成铜电解液的铜砷高效分离与回收。实验结果表明，使用试验的铜电解液净化工艺中的铜砷的高效分离与回收方法进行分离与回收后，能有效降低铜电解液的铜砷含量及冷冻晶渣的铜砷百分比，满足铜砷的应用需求。     

钒铬还原渣综合利用技术进展

钒铬还原渣是有色金属冶金领域最为常见的一种废渣,含有高含量和高价值的钒与铬,迫切需要对其加以回收和利用。由于钒铬的化学性质相似,钒铬的提取、分离和利用一直是困扰人们的关键难题。在阐述钒铬还原渣综合利用的必要性基础上,介绍了最新的钒铬还原渣综合回收利用工艺,探讨了新工艺的优缺点,并提出了钒铬还原渣综合利用的建议。     

某厂利用铜镉渣提取精镉的工艺设计

介绍了某企业处理1万t/a铜镉渣生产精镉的工艺设计,采用的工艺为"铜镉渣浸出分离铜-一次置换-造液-二次置换-海绵镉压团熔铸-蒸馏-产出镉锭"。该工艺镉回收效率高,安全环保,综合回收效果好,具有较好的经济效益。     

新技术与成果

从铜锌物料中回收铜和锌的湿法冶金方法本发明是一种从铜锌物料中回收铜和锌的方法,发明的特征在于采用氨浸出铜锌物料,然后采用萃取法将浸出液中铜锌分离,富铜液送电积生产电铜,萃余液经蒸氨得碱式碳酸锌,送煅烧得活性氧化锌。本方     

从高铜低碲溶液综合回收碲铜工艺研究

以某公司铜阳极泥综合回收流程产出的高铜低碲溶液和沉碲后液为原料,采用铁粉将沉碲后液中的铜离子置换成铜粉,产出含铜粉的沉铜渣可用于高铜低碲溶液沉碲,实现碲、铜的有效分离回收,碲以碲化铜形式回收,碲回收率达99%以上。铜一部分在系统内用于沉碲,替代了原工艺沉碲所需的铜粉,达到铜在系统内循环利用的目的,减少了购买铜粉的费用,一部分以铜渣形式回收,铜回收率达99%以上。     

N235萃取法从钒钛磁铁矿沉钒废水中回收钒

针对某钒钛磁铁矿沉钒废水中的钒被石灰直接中和导致钒资源被浪费等问题,研究了以N235萃取法从钒钛磁铁矿沉钒废水中回收钒,考察了萃取剂浓度、相比、初始pH以及反萃剂浓度等对钒萃取及反萃的影响。结果表明:沉钒废水经四级逆流萃取、五级逆流反萃,可获得钒浓度为28.83g/L的富钒液,经水解沉钒、煅烧,可获得YB/T 5304—2017冶金98级V_2O_5产品,钒总回收率为96.97%。生产中可将钒浓度相近的富钒液与酸浸液合并水解沉钒,从而实现了钒金属的闭路循环,提高钒的总回收率。     

黄山低钒低碳石煤处理新工艺研究

针对皖南黄山地区石煤低钒低碳的特点,提出了"浮选脱碳(精煤)-碳(精煤)焙烧浮选钒矿-酸浸物料-萃取提钒"的工艺方法。生产实践表明:该工艺钒的总回收率可达75.10%,所得V2O5产品质量符合GB 3283-87冶金98级要求,此工艺在提高钒回收率的同时,对石煤中的碳也实现了综合回收利用。     

钢铁冶金烧结除尘灰中银、铜、锌的浸提回收工艺研究

采用银含量在250~400g·t~(-1)、含铜和含锌量均在1.0%(质量分数)以下的钢铁冶金烧结除尘灰为原料,以氨水为络合剂,研究了氨络合浸取回收烧结灰中贵金属银和有色金属铜、锌等元素的方法。利用银与甲醛的银镜反应原理、活泼金属的梯级还原置换原理、碳酸钠与含锌液反应生成碳酸锌沉淀及其煅烧分解反应原理,研究了从银、铜和锌的混合氨络合物中分步分离回收各金属元素并制备其相应单质或化合物产品的工艺路线及工艺条件。结果表明,在浸取过程中较适宜的工艺条件为:氨水浸取时间20min,氨水用量4.12mol·kg~(-1)烧结灰。在此条件下,各烧结灰样中银的浸出率均可达到70%以上。经分步分离回收实验所得的银产物中Ag元素的含量为91.20%,铜产物中Cu元素的含量为86.40%,氧化锌产物中ZnO的含量为98.70%。烧结除尘灰中银、铜和锌元素的总回收率分别为71.20%,60.40%和56.71%。该工艺具有操作简便、回收效率较高、生产成本低等优点,是一条适合于规模化生产的钢铁冶金烧结除尘灰中银及其他有色金属元素回收与综合利用新工艺。     

从含钒钠化渣中回收优质五氧化二钒和碳酸钠风化-碳酸化法

本文研究了含钒钠化渣的“风化”处理对浸取过程的影响以及采用碳酸化法从浸取液中回收碳酸钠的可能性。结果指出:含钒钠化渣经“风化”处理后完全消除了负二价硫对回收钒的影响,有利于钒,钠的浸取和固液分离。整个工艺过程中不耗氧化剂,不须溶液蒸发浓缩,生产费用低。采用本工艺可一次回收90～92％的钒和55～56％的钠。     

氰化尾液除铜 提高金氰化浸出率实践

松树南沟金矿氰化厂尾液含铜高,耗氰量大,金浸出率达不到设计指标。为解决这个问题,进行了长时间的试验研究。根据试验结果,采用两步沉淀法除铜、尾液全循环工艺,并进行了工业试验。试验结果表明,采用该工艺可以从氰化尾液中回收铜,提高金氰化浸出率,实现氰化尾液全循环。     

含氰贫液酸化产物中铜元素回收工艺研究

金精矿焙烧-氰化系统含氰贫液闭路循环需要定期开路部分贫液,贫液中的Cu元素具有一定的回收价值,本文在含氰贫液酸化法处理工艺基础上探索含氰贫液中Cu元素回收工艺的可行性。酸化处理后CN-挥发率为95.42%,铜沉淀率为97.82%。酸化后贫液固液分离所得酸化沉淀含铜22.77%～35.01%,采用焙烧-酸浸-萃取工艺回收铜,最佳实验条件如下：焙烧温度为640 ℃,液固比为5∶1,H2SO4质量浓度为5%,酸浸时间为3 h,此时可获得铜浸出率为92.27%～95.00%。以20%Lix984作为萃取剂,调节浸出液pH=2.3,有机相和水相相比为1∶1,萃取时间为3～5 min时,单级铜萃取率为98.96%;酸化后贫液固液分离所得液体平均铜浓度为72.89 mg/L,以硫化法深度沉淀铜,当Na2S用量为0.4～0.6 g/L,沉淀时间为1 h时,铜沉淀率为92.21%～99.09%。     

用液膜法提取金属

前言近年来,应用液膜分离物质的研究较活跃,特别是在冶金与环保的实际应用方面。美、日、苏等国对包括铀、金、铜在内的若干金属进行了研究,证明了它在冶金实际中应用的可能性。作为一个例子是从废液中回收铜。如原液中小于1克/升的铜经分离可降到几个ppm,相应在产品液中得到高倍浓集。     

文摘与简讯

研究了湿法冶金过程中用非水溶剂进行浸出、回收和电化学纯化铜、银和金矿石方面的工艺.采用的对质子有惰性的双极性溶剂包括乙腈、3-羟基丙烷腈,DMSO和DMF。对一个经济有效的工艺过程设计来说,溶剂循环(特别是通过蒸镏)是必须的。     

高铜载金炭酸法催化氧化脱铜技术研究

在酸性溶液中加入氧化剂从高铜载金炭上酸催化氧化脱铜的研究结果表明,在液炭比为6~12,脱铜时间为12 h,温度为25 ℃,酸浓度为3%,振荡强度为140次/min的条件下可获得较好的脱铜效果,脱铜率达到85%以上,而金基本不被浸出,可较好地实现铜、金分离,且对钙也有很好的脱除效果。脱铜液经多次循环后采用萃取回收铜后再循环利用。该法解决了高铜载金炭对后续解吸—电积工艺的影响。该工艺流程短,投资少,效益好,污染少,实用性强,有价金属综合利用程度高,基本达到了清洁生产、环境友好、节能减排和循环利用的绿色冶金目的,具有较好的应用价值。