DC53D+Z冷轧镀锌薄钢板冲压开裂原因分析

某液化灶器具厂采用A钢厂生产的0. 5 mm厚DC53D+Z冷轧镀锌板冲压炉膛件时,出现了严重的冲压开裂现象,且成品率为11%。分析了镀锌板的化学成分、力学性能、显微组织特征,并对零件冲压成形过程进行了仿真分析。结果表明:DC53D+Z镀锌薄板冲压炉膛件时,可以通过减小板料与模具之间的动摩擦系数和提高板料的r值来解决冲压开裂问题。考虑实际大生产的成本和工艺调整的难易程度,仅对板料表面进行了300～500 mg/m~2涂油处理即成功解决了冲压开裂问题,冲压件成品率达到98%以上。     

测试条件对汽车高强钢扩孔率的影响

钢材的扩孔性能一般可用扩孔试验求出的扩孔率来评价,同种材料,由于试验条件的不同,测得的扩孔率存在显著差别。研究了不同的孔加工方式及毛刺朝向对扩孔率的影响,钻孔方式获得的扩孔率高于冲压孔方式获得的扩孔率,毛刺朝向与凸模运动方向相反时冲压孔获得的扩孔率,大于毛刺朝向与凸模运动方向相同时的冲压孔获得的扩孔率。     

高强钢冲裁断面质量模具间隙敏感性分析

高强度汽车板应用越来越多,其成形边裂问题一直是研究的热点。冲裁间隙对冲压件断面质量有着重要的影响,以S550MC、S315MC和SPFH590等3种高强钢板为研究对象,以冲孔、扩孔和电镜扫描等物理试验为研究手段,分析了冲裁间隙对断面质量、冲裁力和扩孔率的影响。结果表明,对于高强钢来说,随着光亮带宽度的增加,扩孔率并不一定增加;对于S550MC来说,适当增加冲裁间隙不仅有利于降低冲裁力,且有利于提高板料的扩孔性能。     

炉卷轧机工艺润滑效果的研究

本文论述就炉卷轧机工艺润滑问题,在试验室和工业轧机上进行的试验研究。试验表明,研制的合成型润滑剂在试验温度范围800～1050℃有显著的润滑效果;在变形率ε=30～40％情况下,与无润滑相比摩擦系数可降低25～45％;摩擦系数与温度之间的关系因表面氧化状态不同而变化;热轧时润滑剂的作用主要在于有效地减弱氧化铁皮的影响。在炉卷轧机上进行的工业试验表明,润滑可以减薄成品带钢厚度0.8～1.2毫米,降低电耗15～20％,并可减少轧制道次,可提高轧机产量。     

CR1500HF热成形钢氢脆敏感性能研究

采用两点弯曲加载试验方法研究1.5 GPa级热成形钢(淬火态)正常坯板料、不良(夹杂物超标)坯板料在0.1 mol/L盐酸溶液浸泡充氢条件下氢致延迟开裂性能。试验结果表明,正常坯板料和不良坯板料静态拉伸力学性能指标无明显差异;正常坯板料极限弯曲角大于不良坯板料极限冷弯角;正常坯板料在0.74倍R_m(抗拉强度)弯曲应力条件下浸泡300 h未发生延迟开裂,但不良坯板料在0.54倍R_m(抗拉强度)弯曲应力条件下浸泡18 h发生延迟开裂,表现出明显的氢脆敏感性。     

影响冲压过程中钢板摩擦行为的因素

研究了不同试验条件下对两种毛化钢板冲压摩擦行为的影响,结果表明,润滑条件将影响冲压过程中的摩擦行为,润滑油种类对凹模圆角处摩擦因数影响不大,而对冲头圆角处摩擦因数的影响较大;一般随冲程的增加,钢板的凹模、冲头圆角处摩擦因数都降低,而且凹模处的摩擦因数低于冲头圆角处的摩擦因数;在同一润滑条件下,激光板的表面具有较低的摩擦因数。     

在热轧中应用润滑技术具有明显的节能效果

a．可降低热轧时轧辊与轧件间的摩擦系数。无润滑时的摩擦系数一般为0．35，采用有效润滑后的摩擦系数可降至0.12。     

扩孔率的影响因素分析

扩孔是材料成型的重要工序,极限扩孔率是反应材料扩孔性能的重要指标,而极限扩孔率在实际测量过程中受制于压边力、凸模速度等较多测试条件的影响。在实际检测中发现,不同测试条件下的极限扩孔率波动较大,因此揭示不同试验条件下的极限扩孔率变化规律,对提高极限扩孔率测试结果的重复性,准确评价汽车钢扩孔性能具有重要的意义。     

冷轧乳化液铁粉颗粒对摩擦系数的影响

 乳化液在轧制过程中主要起润滑和冷却的作用,其性能对保证带钢轧后的表面质量起到至关重要的作用。乳化液的润滑作用主要体现在轧制过程中带钢和轧辊之间形成一层油膜,使得带钢表面和轧辊之间的润滑处于液体润滑状态,在降低轧制过程摩擦系数的同时,降低轧辊的磨损。在实际的轧制过程中,经长期使用后,乳化液中混入大量的铁粉和其他杂质,使乳化液的润滑性能发生了改变,从而对轧制摩擦系数产生影响。通过试验研究,发现乳化液铁粉含量、铁粉颗粒直径的变化对软带钢表面摩擦系数影响显著,对硬带钢表面摩擦系数影响甚微。     

FB双相钢延伸凸缘性能与组织的关系

通过对比观察不同扩孔率双相钢的显微组织,研究了铁素体贝氏体双相钢的延伸凸缘性能与组织之间的关系。试验结果表明,当显微组织由多边形铁素体和粒状贝氏体组成时,FB双相钢能达到优异的延伸凸缘性。多边形铁素体有利于扩孔率的提高而下贝氏体和板条马氏体则有害;M-A的尺寸对延伸凸缘性影响很大,随着M-A岛尺寸的减小,扩孔率逐渐增大,当M-A岛的宽度为0.7μm时,FB双相钢的扩孔率能达到120%。     

摆辗变形参数的测量原理及摩擦系数的测定

摆动辗压过程中,工件作用在模具上力参数的大小,随着工艺参数,如工件的初始高径比,每转进给量、润滑状态的不同而异.为深入研究摆辗变形的规律,就须对该力参数的变化进行测量.本文主要叙述了其测量原理,并设计了实验装置,对摆辗过程中的工件与模具间的摩擦系数进行了初步测量,结果表明,对圆柱形铅试件摆辗变形,采用机油润滑时摩擦系数约为0.084;采用硅油石墨润滑时.摩擦系数约为0.031;无润滑剂时,摩擦系数约为0.355～0.397.     

含Nb低碳FB钢组织与扩孔性能的研究

 通过TMCP试验,研究了不同Nb含量低碳FB钢的微观组织和扩孔性能。试验结果表明,随着终轧温度或卷取温度的降低,试验钢强度提高,而扩孔性能降低。随着Nb含量的增加,试验钢的抗拉强度与扩孔性能明显改善。当终轧温度控制在860 ℃,冷却中间温度在710 ℃,卷取温度在450 ℃时,Nb的质量分数约为0.02%的试验钢的铁素体晶粒尺寸细化到6.3 μm,抗拉强度达到570 MPa,扩孔率为91%左右,获得了良好的综合性能。     

冷却工艺对热轧高扩孔钢组织与性能的影响

采用分段式冷却模式,研究不同的空冷时间、卷取温度、冷却速度对高扩孔钢显微组织和力学性能的影响。结果表明:随着空冷时间的延长,试验钢铁素体体积分数逐渐增加,钢的强度逐渐下降,伸长率及扩孔率逐渐提高;冷速在150℃/s时,马氏体组织转变导致钢板扩孔性能明显下降;当卷取温度为450℃、中间空冷时间为6~9 s、冷却速度为50℃/s时,可获得扩孔性能优良的600 MPa级高扩孔钢。     

片状纳米石墨在润滑油中的应用

将纳米石墨作为液体石蜡添加剂,在摩擦磨损试验机上试验,考察其润滑性能。结果表明,添加一定含量片状纳米石墨的液体石蜡,其摩擦系数明显降低。     

二硫化钼润滑剂的应用

由于润滑理论的发展,发现二硫化钼具有优良的润滑性能,它对高温、低温、重载、高速,以及现代超高真空的设备均适用。经过十多年的试验与使用,证明二硫化钼确实有良好的润滑减磨作用。几种常用润滑材料和二硫化钼摩擦系数对比见表。     

奥氏体等温淬火工艺对冷轧高强钢扩孔性能的影响

双相钢钢板以其碳当量低、综合性能好的优点在汽车制造中获得广泛应用。但双相钢钢板的扩孔率不够理想,在一些翻边类的应用中表现不够好。以原本用于冷轧双相钢生产的钢板为研究对象,研究不同的奥氏体等温淬火温度对试验用钢扩孔性能的影响。研究结果表明:在Ms点附近的温度区间进行等温淬火,获得回火马氏体+贝氏体的多相组织,可以得到较理想的扩孔性能;在Ms以上的较高温度区间进行奥氏体等温淬火,由于等温过程中奥氏体不能完全转变为贝氏体,在后续冷却时转变成为较多的未回火马氏体,扩孔率反而下降。     

AP1000主管道冷弯壁厚减薄

提出了一种改进的Johnson-Cook模型,用于室温和低应变速率下AP1000核电站主管道316LN奥氏体不锈钢的塑性变形过程研究.借助有限元软件ANSYS/LS-DYNA,对AP1000核电一回路主管道热段管冷弯成形过程进行模拟仿真,分析管道壁厚、相对弯曲半径、摩擦系数等工艺参数对壁厚减薄率的影响规律,拟合出壁厚减薄率的经验公式.全尺寸主管道冷弯试验结果表明,数值模拟结果准确可靠.      

热轧贝氏体双相钢中组织对性能的影响

通过超快冷工艺试验,得到了强韧性较好的热轧贝氏体双相钢,研究了双相钢中组织对性能的影响。研究结果表明,试验钢由贝氏体与铁素体组成,其抗拉强度可达到501 MPa,伸长率在34%左右。试验钢良好的机械性能与贝氏体组织有关,硬相贝氏体含量过多和珠光体均会恶化扩孔性能,大量的多边形铁素体和准多边形铁素体有效地提高了双相钢抗延迟断裂的能力,有利于试验钢伸长率和扩孔率的提高。     

轧辊表面镀铬对冷轧变形区润滑的影响

模拟轧辊表面镀铬工艺,对镀铬轧辊及非镀铬轧辊在同一润滑介质条件下对辊缝变形区润滑的影响进行了研究。结果表明,在同一润滑介质下,钢-钢摩擦副与钢-铬摩擦副的摩擦系数及润滑油成膜性能均有明显不同。钢-铬摩擦副的摩擦系数比钢-钢摩擦副的摩擦系数降低20%以上,在其它实验参数相同的条件下,冷轧润滑油在镀铬表面所形成的油膜厚度比非镀铬表面提高1倍以上。     

20CrMnTi圆钢扩孔开裂原因分析

研究了20CrMnTi圆钢在经锻打、冲孔、辗压扩孔后外壁出现开裂的原因,从化学成分、显微组织、断口及裂纹形貌等方面进行分析。结果表明:工件在冲孔时由脆性夹杂物造成的小裂纹及边、心部出现的马氏体组织是引起开裂的主要原因。